徹底消除現場浪費降低成本演講稿

各位領導，各位來賓大家好：

接下來由我來為大家介紹一下，我們公司一些消除浪費，降低成本，打造低成本現場的一些方法和事例。

我們生產現場肯定有各種各樣的浪費，什麼搬動，等待缺料，到庫房領料啊。。。現場出現的各種各樣浪費，根據豐田公司TPS生產方式所歸總的7大浪費

1. 等待的浪費；2. 搬運的浪費；3. 不良品的浪費；4. 動作的浪費；

5. 加工的浪費；6. 庫存的浪費；7. 製造過多（早）的浪費。

那麼，很明顯徹底消除這7大浪費，就能提高我們的生產能力。那麼我們説，我們的生產能力等於有效工作加上無效勞動（就是我們的浪費）。如何減少無效勞動，使有效工作達到100%，就成為我們現場改善的目標。下面我給大家介紹一下，我們下沙分廠針對現場的不足，而開展改善的幾個具體事例。

大家看到的改善事例是，我們現場針對調試工時過高，利用豐田公司TPS改善活動，進行的改善事例（看白板説明TPS改善活動）

（略）

我們現場的改善，根據TPS改善步驟——PDCA改善循環模式

1．選擇課題：現場需要改進的問題會有很多，經常提到的，不外乎質量、成本、交貨期、安全、激勵、環境六方面，選擇課題時我們通常也圍繞這六方面來選。2.然後確定改善活動的目標，3.並制定改善計劃。

4.改善課題和計劃確定後，就要了解把握當前問題的現狀。

分析問題原因是一個設立假説，驗證假説的過程，我們要從很多原因中，找出最重要的原因。

5.重要原因分析出來後，就要制定對策，6.並加以實施。對策一定要消除引起結果的原因，防止再發生。

7.對改進的效果要正確確認，確認的失誤會誤認為問題已經得到解決，從而導致問題再次發生。反之，也可能導致對改進的成果視而不見，從而挫傷了持續改進的積極性。

8.防止再發生和標準化：對改進有效的措施，要進行標準化，納入文件，以防止同樣的問題再次發生。

總結：對改進效果不顯著的措施及改進實施過程中出現的問題，要予以總結，為開展新一輪的改進活動提供依據。

這是一個PDCA改善循環模式示意圖。

通過各種各樣的改善，我們人均效率提高20%左右，那麼，20%什麼概念呢？（就是説，我們要完成今年的生產任務，通過測算需要直接裝配工人47名，而目前我們直接裝配工人只有39名。如果不提高工作效率，我們就需要招工了。通過我們不斷進行改善，提高工作效率，現在39人就能完成今年的生產任務），通過改善活動的持續開展，我們的改善成果是：減少直接裝配工人8名。（按每人支出2000元月工資算，每個月就為公司降低工資成本16000元。我們的改善活動會一直按PDCA的改善循環模式，持續開展下去。

我的報告完了，謝謝大家！