在沒有學習精益生產之前我認為精益生產是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客户需求的全面的質量管理體系，在生產、生活、管理等多個領域的文化理念，
然而在學習之後呢，讓我更全面，更深刻的瞭解精益生產的含義：精益是一個有系統的方法，經由不斷的改善以找出及減少浪費，並在追求完美的前提下，在客户需求時才拉動生產線進行生產。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀念去追求完美!企業的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學習精益生產首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什麼是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環。另一方面就是要知道什麼是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然後針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產的真正含義，要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
工作中要區分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什麼是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所説的浪費並不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多餘的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設計的不合理，那麼可想而之後面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那麼什麼是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事，做客户需求的事，生產的目的就是為了滿足客户的需求，客户不需要的產品等於廢品，所以一切以客户的要求出發。
當然也不是説非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客户聯繫，與相關人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發現錯誤、修正錯誤或重做等都屬於浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產中都存在，而且佔總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起着關鍵的作用，比如説，從面料織造到漂染再到印花最後整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設備、時間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質量問題，我先避開質量問題不説，如果沒有這些質量問題，就不存在關關的檢驗，企業要順利實施精益生產，平時的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的瞭解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金佔用，提高生產效率。
二、準時化與自働化。後拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，後拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑑應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悦的工作氛圍。目視化管理有助於人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎麼做。
四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便於操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進行，並持續改進，以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但並沒有將連續生產的效率最大化。標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對於不同的人員也可以使其生產狀態具有可重複性，使產品質量更加趨於穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便於持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平台處將產品使用到的量具放在了一個特製的盒子上，量具數量是否缺少一目瞭然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬於離散型製造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬於流程性製造業，豐田精益生產模式並不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑑的地方。
我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進一步的體會。企業培訓不光是一個交互學習的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對於一個參與班組長管理工作的我來説，無疑是旱地裏下了一場“及時雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實踐相結合。在認真聽老師講解的同時，我們也聯繫自己崗位所遇到的實際問題與老師做進一步的交流。通過實踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學習精益生產管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常常可以見到生產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂、生產的合格品和不良品混雜、不同規格的產品混雜、原料在製品到處搬運等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產的理念進行持續改善，不斷改進，定會取得更大的時效。
在精益管理培訓以後，大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿意度。精益管理不同於績效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費並持續地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。
通過學習，我們不僅瞭解瞭如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握瞭解決浪費和問題的方法，對我們持續推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。
我將不斷提高自己，從點滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發展儘自己最大努力。
首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其説是感受不如説是震撼。
先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧譁、吵鬧，他們認為大聲説話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字"淨",名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選後再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處乾淨整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最後一個字"境",優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衞生人員的工作方式與標準化作業，對我啟發很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發現了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯網、傳感器、大數據的應用……
以上説的這些事例，只有滿足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關係的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經營哲學"利他忘我，領先超越".精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對於人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，並且把人才培養作為公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、後工序是客户、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、採納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善後的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公佈於眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼裏，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落後也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然後員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的"三現原則",現場、現物、現實，就是説，當發生問題的時候，管理者要快速到"現場"去，親眼確認"現物",認真探究"現實",並通過4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環境）和5WHY（不要把焦點放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質管理方面的方法和工具：
1. 品質確認台 4S 做好。
2. 不良品曝光台（公司內部、客户發現的不良品）。
3. 品質驚嚇體驗記錄（不良品產生的嚴重後果模擬體驗）。
4. 員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量
5. 變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6. 發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設備、工裝、夾具）。
另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，並且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散佈圖、直方圖、管制圖）的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對於技術部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對於汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多麼可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師説的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，採用樹榜樣、立標杆，以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能收穫到果實！
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。
精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。xxxx有限公司作為製造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。
環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那麼企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味着退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成為具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
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