近日，我們參加了公司組織的6s管理培訓。通過學習，使我們從思想上深刻的認識到：6s管理是經過實踐證明了的一種先進的、實用性極強的現場管理模式，是企業各項管理工作的基礎，它能幫助企業消除工作和生產過程中的各類不良現象，為企業創造一個整潔、規範、優美和舒適的工作環境。對提高企業形象，激勵員工士氣，促進生產文明，增加企業效益有着極大地推動作用。
6s就是整理(seiri)、整頓(seiton)、清掃(seiso)、清潔(seiketsu)、素養(shitsuke)安全(safety)六個項目，因日語的拼音均以“s”開頭，簡稱6s。6s起源於日本，通過規範現場、現物，營造一目瞭然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質：
1、革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣(認認真真地對待工作中的每一件“小事”)
2、遵守規定的習慣
3、自覺維護工作環境整潔明瞭的良好習慣
4、文明禮貌的習慣
通過學習，完善了我對人，機，環境，工作，管理等6s在工作中的各個環節的應用體會，下面就是通過這5個方面談談我的學習感受。
一：人是決定事和物的主導，提高人的思想意思是解決問題的關鍵。所以首先必須認識到6s是對為企業創造一個良好的工作空間，使每個職工都養成一個良好的工作習慣，從而達到提高工作效率，降低生產成本，保障生產安全，最終實現提高企業經濟效益的目的的大事，而不能簡單的理解為打掃衞生。徹底摒棄以往那種大錢大辦，小錢小辦，沒錢不辦的思維。從細節入手，從小處做起，在日常工作中培養員工自覺嚴格遵守各項規章制度，增加員工的企業向心力，增強團隊觀念。使每個人都能從思想上樹立起一個以廠為家、以廠為榮、廠興我榮、廠衰我恥的觀念，使員工都能做到從小做起、從我做起，從思想上養成規範化、標準化做事的良好習慣。
二：機是工作順利完成的基本保障，俗話説磨刀不誤砍柴工，一個良好的設備運轉狀態是品質和效率的基礎。而6s是保證設備的最好工具，工廠無塵化，無碎屑、碎塊和漏油，經常擦試和保養，機械稼動率高；模具、工裝夾具管理良好，調試、尋找時間減少；設備產能、人員效率穩定，綜合效率可把握性高；每日進行使用點檢，防患於未然。
三：環境是一個企業精神面貌的外在表現，同時也是零事故的軟件設備。6s強調的現場管理方法，乾淨，整潔的工廠，無不給人一個積極向上的精神風貌，使得員工對企業的凝聚力不斷增加，而經過6s的整理、整頓後，通道和休息場所等不會被佔用；物品放置、搬運方法和積載高度考慮了安全因素；工作場所寬敞、明亮，使物流一目瞭然；人車分流，道路通暢；“危險”、“注意”等警示明確；員工正確使用保護器具，不會違規作業；所有的設備都進行清潔、檢修，標識明確，能預先發現存在的問題，從而消除安全隱患；消防設施齊備，滅火器放置位置、逃生路線明確，萬一發生火災或地震時，員工生命安全有保障。
四：工作的積極性是企業活力的源泉，6s可以創造出快樂的工作崗位，一目瞭然的工作場所，沒有浪費、勉強、不均衡等弊端；崗位明亮、乾淨，無灰塵無垃圾的工作場所讓人心情愉快，不會讓人厭倦和煩惱；工作已成為一種樂趣，員工不會無故缺勤曠工；6s能給人“只要大家努力，什麼都能做到”的信念，讓大家都親自動手進行改善；在有活力的一流工場工作，員工都由衷感到自豪和驕傲。
五：管理是企業的工作核心，抓好了管理生產才能得以順利進行。基層管理是企業管理的重要基礎，而全員管理又是企業管理的最有效手段。從每個部門抓起，從每個人員抓起，從每個環節抓起，從細、從嚴、從實是抓好管理工作的關鍵。有了制度就要有落實，要落實就要有監督。要使每個部門、每個員工、每道工序、都嚴格按照制定的規章制度辦事，這樣才能使企業走向規範化、標準化，才能提高企業形象，使企業更加充滿活力，從而達到提高經濟效益之目的。
通過學習，我認識到6s精益管理細節決定成敗。在日常工作中，我對倉儲的基礎工作以6s法做了一定歸納和建議，先總結如下：
庫房“6s“工作法推行要點1.堅持健全物資的收發領用制度。要把好收發關，不做“人()情活”物資入庫要有入庫單，出庫要有領用單，簽字等手續齊全。2.材料庫用公司統一表格建立物資台帳。3.物資入庫、出庫必須及時核對、登記，要建立定期清點對帳制度，材料庫日常管理要做到日清(將每天入庫的零件按規定擺放在固定的位置上，收入或發出的零件要根據原始憑證當日登上台帳);月結。4.必須對物資進行合理存放、妥善保管，做好物資的防塵、防黴等五防。要充分利用倉庫庫容，以現有空間滿足公司倉儲要求5.庫容、庫貌整齊、衞生，堅持每天擦掃。
隨時整理。6.物資要擺放整齊，零散必須上架子，不得散放、混放。7.每一種物資的規格、材質、數量等相關信息必須用卡片進行明確標註，標註必須及時準確，並在日清月結時進行復核，有問題的立即複查，不放過一個可疑問題。8.帳、卡、物必須保持一致，堅決杜絕“差不多，有可能”的思想。9.材料庫的周邊環境也要保持清潔，不能將物資隨意擺放在材料庫外邊，要求庫房周邊環境要與廠房整體環境保持協調一致。10.分為達標、合格、未達標三類。按月對各個庫房6s執行情況進行考核，並根據考核情況進行獎罰措施，將獎罰措施落在實處。鼓勵基層員工多提建議，多想辦法，對有貢獻的進行獎勵，激勵員工長期有效的將6s制度放在心中，落在實處。
6s精益管理只有開始，沒有結束。做好一時並不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養。這是6s工作的目的，也是我們的工作目的。今後，我們應該以6s工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使企業在激烈的市場競爭中處於領先水平，為企業的跨越式大成長做出更大的貢獻。
精益化管理的本質就是一種對戰略目標進行分解細化和責任落實的過程，是讓企業的戰略規劃能有效地貫徹到每個環節併發揮作用的過程，是一種貫穿於企業所有壞節的全面管理模式，同時也是增強企業整體執行能力實現最終發展目標的一個重要途徑。
實現精益化管理要求每一個崗位，每一位員工的工作都要精益化、制度化、規範化、精益求精，只有全員參與，從自我做起，才能使精益化管理落到實處，最大限度發揮精益化管理的作用，實現企業的戰略目標。主要有以下幾點：
一、明確精益化管理的目的，強調精益化管理實施的重要意義。
實施精益化管理，就是從小事入手，對每個細節都精益求精，做到事事有人管、處處有人管、事事有檢查、時時有計劃、事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，提高管理效能。各部門要着力培養人才，通過培訓提高職工思想意識，規範職工標準化操作，更多的通過培訓把標準化操作貫穿到每個人的工作習慣之中，為實現精益化管理培養合格的人才，通過人才的職業化實現管理流程的職業化、精益化、標準化，從自身而言，要通過學習意識到本職工作的重要性，在工作中，合理定位，做好自己的事情，如果把企業比作"一部列車"一樣的系統，把領導層比作"機頭",把基層人員比作"身體",如果一個企業，每一個人都能合理"定位",能認識自己所處的地位和職責，完成好自己所負責的工作，發揮好自己的"專長",就能使企業這部列車平穩而快速地行駛。
二、運用精益化管理進行數字分析，提升管理水平。
各部門職工應不斷進行專項分析討論，通過對前期數據的分析，找出問題所在，然後制定詳細可行的控制措施，並落實管理責任，將管理責任具體化、明確化。數據分析要求分月份、分原因、分品種，做成曲線圖、對比表，針對數據分析找出原因所在，根據問題所在跟蹤生產過程。前期數據分析加上實際跟蹤數據進行對比，找出哪些為可控指標，制定控制措施，責任劃分清楚，並貫徹落實。
三、通過考核、獎勵、處罰等手段，引導、培育、推進精益化管理。
規範和加強企業管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷，細化企業的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業管理基礎工作更加規範化和系統化。同時，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精益化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精益化接軌，就必然導致精益化落不到實處。通過宣傳精益化管理，提升職工思想意識，並全員參與，實行獎罰機制，快速推進精益化管理
四、加強本企業的文化建設。完善自身的管理機制
建立以人為本、全員參與的企業管理運營平台，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關係，相互之間進行溝通和互動，實現人文關係哲學層面的精益化管理，.隨着市場經濟的高度發展，企業在精益化管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精益化管理的重要性日見明顯，精益化管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在企業中實施精細化管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無鉅細，不斷培養個人紮實，嚴謹的工作風格，把精益化管理的企業文化理念滲透到企業生產的每一個環節，真正消除管理上的盲點，使企業在競爭中步步為贏。
老子説：“天下難事必做於易，天下大事必做於細。”凡事都是由許多細節組成，只要把細節做好了，把每一件小事做好了，大事也就很容易完成了。精益化管理不僅是我們適應激烈競爭環境的必然選擇，也是企業發展的必然選擇。從我做起從細節做起，我們要不斷的推進和完善精益化管理的工作，讓我們的企業向着更大更強的目標邁進。
學習讓我們瞭解到精益管理的概念始創於日本豐田汽車公司，精益管理包括兩個要素：“精”和“益”。“精”即為少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質量；“益”即為多產出經濟效益，實現企業和個人升級的目標。豐田公司的生產方式原則為“杜絕一切形式的浪費”。
反觀我們自身的工作流程，各個環節同樣也存在不同程度的浪費：重複溝通的浪費、等待時間的浪費、因資料分類整理無序造成的各種浪費等等。發現這些浪費加以整頓改善，並形成新的流程和制度，這將大大減少時間、人力、金錢的成本，此為“精”;成本的降低將帶來利潤的增加，此為“益”。
公司開展了一系列的精益管理實踐工作。
首先，積極開展對員工的精益管理培訓，與兄弟公司開展各項對標學習，並在各部門內部成立精益管理工作小組，收集部門層面上能減少投入、減少消耗各種資源的項目或工作流程。
其次，啟動公司員工“快速改善”提案的落實，做到月人均1條，將“快速改善”工作常態化，落實到員工個人身上，每位員工都在用心發現與實踐中體會到精益管理帶來的切實效用。
最後，對以上收集到的的信息進行整理和分析，將普遍存在的，收效甚好的改善方案一一羅列，編寫入新的流程，制度化規範化。
精益管理是一個永無止境的精益求精的過程，在這個過程中，全員積極熱情地參與其中，把日常瑣碎、具體、細微的工作做到極致，這將為個人和公司的提升共同帶來不可估量的收益。
目前5s或者6s在全球範圍內已經得到廣泛的推行，全球有60%以上的企業已經推行了5s或者6s管理，其實6s總結起來只有短短的幾句話，但是想要做好並不是那麼簡單，想要真正做好6s管理就必須真正理解6s管理的內涵以及6s管理與其他各部門因素之間的聯繫。如何制定6s人員培訓、如何策劃好6s管理的推行週期還有如何解決6s管理推行過程中所遇到的問題，而以上的這些對於真正做好6s管理工作具有十分重要的意義。
對於推行6s精益管理具有十分重要的實際意義，主要表現為以下幾個方面：
1.綜合提升企業形象和綜合素質，優化工作環境；
2.減少生產過程中的各種浪費，實行定置管理，合理利用工作場地；
3.提高工作效率，優化工作環境以及工作流程，減少工作過程中的來回搬運作業；
4.做好產品質量保證，做事嚴謹認真，對重點區域進行品質控制。
5.優化安全保障措施，保證通道通暢、寬廣人工做事認真減少事故的發生；
6.優化設備保養措施提高設備使用壽命，對設備進行清掃、點檢、保養、維護；
7.降低成本減少動作浪費；
8. 交期準：一目瞭然，異常現象明顯化，及時調整作業
6s管理是一項長久性的工作，而目前國內企業的6s管理和德國、日本等國家相比還有不小的差距，同時也説明了國內的6s管理工作還任重而道遠。首先體現在對6s管理的認識上，在中國很多的企業還沒有真正理解6s的涵義，甚至在一些管理人員中巴6s管理等同於搞衞生，如果是這樣的想法想要搞好6s活動幾乎是不可能的。
由於在認識上的差距，所以在執行上也不可能落到實處，很多的基層管理人員或者崗位職工更是把6s管理當作是一種負擔，不願去執行。執行起來也是説的多，做的少，只是在檢查前應付差事地打掃一下衞生。使6s管理流於形式，起不到真正的作用。
6s管理是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6s管理組織體系的使命是煥發組織活力、不斷改善企業管理機制，6s管理組織體系的目標是提升人的素養、提高企業的執行力和競爭力。
從上面的分析可以看出國內6s管理推行的關鍵是在提高對6s管理的認識，需要從內心真心願意去做好6s管理，而不是吧它當做一種任務一種負擔。在推行前，首先應進行全員6s培訓，包括每一名職工，都要對6s有所認識，理解推行6s管理的真正意義；其次企業主要領導要高度重視，經常到現場督促檢查6s管理推行情況；第三就是要從細節開始，常抓不懈，因為6s 管理重在細節，也難在細節。6s管理沒有結束的時候，只要決定去執行了，就要不斷的去推進，一步一個台階，促進全員素質的不斷提升。
6s管理具有顯著改善生產環境、提升企業形象、重塑企業文化、提高產品質量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6個“s”要素間有着內在的邏輯關係，並構成相對完備的體系。其中，提升人的素養，形成追求卓越、精益的企業文化和形成企業人力的合力是6s管理的中心和內核，是其它管理活動的基礎和有效推行的保障。因此，我們一旦決定要在企業內部推進6s管理，就一定要把它做好，真正實現其提升員工素質，打造一流企業的目的。
蒙田範文網