6s精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心裏。經過一段對6s的學習，讓我受益非淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發揮它的作用。
6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其日語的拼音均以“ｓ”開頭，因此簡稱為“６ｓ”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的髒污，設備異常馬上修理，並防止污染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規範化，並維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這裏是着重強調安全的重要性。
在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些圖紙、文件資料(material)、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒櫃，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。６ｓ管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料(material)和物品的時間，工作效率有很大的提高。 把６ｓ的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文檔資料(material)的資源進行整理等習慣通過推行、實施6s精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規範，大家認識到工作不僅要認真、細緻、熱情，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時， 6s的實施，可以減少人員、設備、場所、時間等等
的浪費，從而降低生產成本。
當然，做好一時並不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養。這是６ｓ工作的目的，也是我們的工作目的。今後，我們應該以６ｓ工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使公司在激烈的'市場競爭中處於領先水平，為公司的跨越式大發展做出更大的貢獻。
自公司推行6s精細化管理以來，我們焦化煉焦二車間高度重視並積極推行，現場環境發生了翻天覆地的變化。在活動的推進過程中，我也從中學到了很多東西。
良好的工作環境和工作氣氛，能提高員工的精神面貌和工作狀態，物品擺放整齊有序，可以方便尋找，員工可以集中精神工作，效率自然可以提高。經常性的清掃和點檢能不斷的淨化環境，避免污染物損壞設備，減少設備發生故障的頻率，使生產能夠更平穩的進行下去。整潔的環境，雜物不隨地亂堆放，工作場所有條不紊，意外的發生也會減少，當然安全就會有保障。
關於整理的推行，我們的工作場所要全面檢查，包括看到和看不到的，制定需要和不需要的標準，不要的物品要清除，要的東西按自己計劃的地方放好，每日自我檢查。如果不整理會有很多浪費，比如空間的浪費，使用棚架或櫥櫃的浪費，零件或物品變舊而不能使用的浪費，放置處變的窄小，不要的東西也需要管理的浪費，庫存管理或盤點花時間的浪費。關於整頓的推行，前一步整理要落實，需要的物品明確放置場所，擺放整齊有條不紊，地板劃線定位，場所物品標示，制定廢棄物處理方法。整頓的結果要讓任何人都能立即取出所需要的東西的狀態，要站在新人和其他現場的人的立場來看，使得什麼東西該放在什麼地方更為顯眼明確，方便物品能立即取出使用。關於清掃的推行，建立清掃責任區，開始一次大清掃，每個地方都要清洗乾淨，調查污染源，予以杜絕或隔離。關於清潔的推行，落實前面的工作，制訂目視管理和看板管理的基準，制訂6s實施辦法，制訂稽核方法，制訂獎懲制度，加強執行，主要領導要經常帶頭巡查，帶動全員重視6s。關於素養的推行，推行各種激勵活動，就是要大家養成能遵守規定的習慣。關於安全的推行，6s安全的推行融入前5s的推行過程中，造就一個稍加註意就能防止事故的安全環境，讓作業現場的各種安全隱患一目瞭然，確立安全紀律在於管理者的決心。
推行6s最難做的應該就是素養，就是要養成自覺遵守的好習慣。只要我們持之以恆，我相信眾人拾柴火焰高，大家一起努力，6s工作肯定會越做越好。
在我們企業不斷成熟的今天，6s管理已日益成為關注的焦點，不少企業已經或正準備實施6s管理，通過在線學習里老師知識+實例，詳細而生動的講解，讓我懂得了6s管理是指什麼，實施6s管理後的收益成果，如何才能更好的實施6s管理。在我們遷鋼公司領導目光遠卓管理下，不斷為員工積極創造學習求知的同時，為企業的發展壯大打好奠基石。以下便是在進行6s學習後我的心得體會。
6s：指的是由6s的日文seiri（整理）、seiton（整頓）、seiso（清掃）、seiketsu（清潔）、shitsuke（素養）和英文safety（安全）這六個單詞，由於這六個單詞前面的發音都是“s”，所以簡稱為“6s”。
6s管理是所有工作開展的前提和基礎，它的目的不僅僅是打掃衞生，更重要的是6s的推行能保證後續工作的順利高效運作。基礎工作是絕對必要的，尤其在競爭激烈多變的現代市場經濟條件下，企業必須夯實基礎，充實自己，強化自己，才能成為競爭中的強者。
6s作用是：高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。
6s內容包括：整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全。
6s在執行的過程中應該注意一些問題：
6s的推行過程首先是從上向下的，領導者必須領會其實質，而且堅定的實施，並且以身作則帶頭實施。
6s是一種要全體員工養成的行為模式，而不是一種工作的形式。
6s的實施需要得到中層管理者的理解和支持，並且得到有力的貫徹執行。
6s應該由企業內的專人或專門的團隊來負責領導實施。責、權、目標明確。對於6s的認識應該上下一致，標準統一。
6s應注意方式方法，不能照搬別人的做法，應同自己企業的實際相結合，找到適合自己的方式方法。
6s應不斷的改進、完善，不能是達到了預期的目標後就停止不前。
6s應全員參與，從上到下一個不落。
6s是一個系統的工程，應該有計劃的分步驟推進實施。
6s不是一朝一夕就可以推行、實現的。它可能需要一兩年，也可能需要三五年。所以不能急於求成，要求馬上見到想要的效果。
6s是連貫推行的，不能是現在工作不忙就推行，等工作忙起來就把他拋到九霄雲外去了。
6s的實施經常因為領導實施者對6s一知半解或實施的經驗不足而夭折。所以建議管理人員要認真學習，深刻地瞭解其作用和方法。
6s的推行應該分階段進行評估考核，獎懲結合、賞罰公平，以促進實施。
6s管理的重點是提高人的素質，發揮人的積極能動性。在企業資源中，人力資源是最重要的，優勢是最大的，不同人的思維更是千差萬別，如果能充分調動起人員的積極能動性，協調好人與人之間的互助和諧關係，相信可以培養出優秀的企業文化及優良的企業風氣。
6s管理的另一個重點是安全問題。若企業各方面工作都做得無可挑剔了，但安全工作沒做好，則前面的全部工作都得不到保障。
在實際工作中，我們要把理論轉化為實際應用，結合自身情況靈活運用。如果嚴格按6s要求去做，我們的工作會更有秩序，更得心應手，更有經濟效率。為把遷鋼打造成首鋼精品鋼生產基地，早日步入國內乃至世界一流企業而做出我們的貢獻。
精益生產是全球製造業的發展趨勢。20世紀50年代日本的豐田汽車公司在公司創新使用精益思維和精益生產系統，創造了製造業界的神話，在80年代中期這種模式在歐美企業紛紛被採用。隨着微利時代的來領，精益生產模式已成為企業競爭力的體現。同樣，精益生產模式也是我們需要借鑑引用的法寶，但這一先進生產模式在我們部門的推行確沒能徹底的推行，總有些表面化的意味，讀《製造業6s精益管理》，結合我們的生產情況，我對部門5s推行不徹底的情況談談自己的分析。
誤區一：認識不到位，對於5s的推進方形式不能完全理解。
我們原來製造部人員對此項的認識集中有兩點：①工作太忙，沒有時間做5s。②5s就是把現場打掃乾淨。
其實，我們從5s的推行形式來看大體可以分為形式化行事化習慣化這麼幾個階段。只能説我們目前還處於5s推行的初級階段，大多數情況還是在做表面文章，在通過大張旗鼓的宣傳讓大多數員工接受5s精益生產理念，很多推行的項目都是改變個人工作習慣的做法，難免招來大家的牴觸。但是反過來我們想想，當我們通過一段時間的努力，當正確的做法成為大家工作的習慣的時候，大家還會不會還這樣想呢？
誤區二：5s活動不能看到經濟效益。
5s帶來的經濟效益不是可以直接用經濟效益來衡量的，它是一種長期效益。5s精益管理的推行帶來的是企業核心競爭力的提升。簡單舉例我們看看：原料車間最早規劃擺放生產輔助用品的地方距離較遠，在生產活動過程中，來回走動搬運生產物資比較費時，但是搬運的動作又不能產生價值，來回走動反而浪費了時間，增加了工人勞動強度。按照《6s精益管理》的辦法我們經過整改，對現場重新進行了規劃，每次工人來回搬運物資的時間縮短了約5秒，按照每天來回搬運130次計算，每天可以節約750秒（約12分），這個時間又無形中增加了產量，相當於額外創造的價值。因此，從這個角度看，5s精益管理它內在的優點是很明顯的。
誤區三：5s活動是管理者的事情，員工只要按要求執行就行，能應付檢查就算過的去。
對於這一點，我最容易想起的就是一個成語熟能生巧。我們可以想象一下，當一個人一種不好的習慣可以很熟練完成的時候，它在生產中出現什麼情況？反之，當一種好的習慣能夠很熟練完成的時候，我們清洗出來的原料品質，自己都不用怎麼刻意去注意都會保持很穩定，而且還會幹的很輕鬆。再者，人造環境，環境育人。全員參與才能創造這種氛圍，對於不合氛圍的人也是一種督促，對於好的習慣的保持也是一種補給。所以，檢查是手段，不是目的。我們要的是全員參與。
誤區四：我們的主要職責及工作內容的很滿，做5s就是浪費時間，耽誤正事。
對於我們部門來説，感覺到做5s浪費時間，那是應該的！為什麼呢？那可不可以不做呢？答案是否定。正是因為舊習慣與新習慣的衝突造成我們感覺時間不夠用。因為我們每天都在做雙份的工作，既要按舊習慣走一遍又要按新習慣再來一遍，按舊習慣走是本性，按新習慣是因為被監督。所以，越在這個時候，越要堅持推行5s，這樣才能戒掉舊習慣。既然有兩種方式可以達到目標，為什麼不能選擇好習慣呢？
誤區五：我們已經做過一段時間5s了，對生產沒能帶來明顯的效果，反而增加了工作量，還不如不做。
我們個別工序人員有這樣的問題。存在的可能有兩種：①階段性項目正在實施，還沒搞完。②曾經的做法不合適，需要整改。我們對於系統化推行的東西需要大家參與並且理解了去做。對於不合適的做法要及時反思並整改。這樣才能讓大家切實體會到5s精益管理的好處。
不能按照《6s精益管理》進行生產現場管控，出現的必然結果就是一流的設備，二流的管理，出三流的產品。對於我們部門來説，清楚自給5s推行的程度，明確後續推行的內容與方式是非常必要，也非常合事宜的。
3-4月份，檢測中心在公司的指導下，結合實驗室工作特點，組織全員進行了6s精益管理培訓，現做一簡要總結。
6s就是整理(seiri)、整頓（seiton）、清掃（seisou）、清潔（seiketsu）、素養（習慣）（shitsukei）、安全（safety）。其中整理、整頓、清掃、清潔、素養5s是日本所發明，所發是用日語發音，因其發音都是以s開頭，故而被稱為5s，後來因為在工廠管理中安全也是非常重要的項目，因安全的英語發音也是以s開頭，所以被加入5s中統稱為6s。
“整理”
就是將公司（工廠）內需要與不需要的東西（多餘的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以區分。把不需要的東西搬離工作場所，集中並分類予以標識管理，使工作現場只保留需要的東西，讓工作現場整齊、漂亮，使工作人員能在舒適的環境中工作。
“整頓”
就是將前面已區分好的，在工作現場需要的東西予以定量、定點並予以標識，存放在要用時能隨時可以拿到的地方，如此可以減少因尋找物品而浪費的時間。
“清掃”
就是使工作場所沒有垃圾、髒污，設備沒有灰塵、油污，也就是將整理、整頓過要用的東西時常予以清掃，保持隨時能用的狀態，這是第一個目的。第二個目的是在清掃的過程中去目視、觸摸、嗅、聽來發現不正常的根源並予以改善。“清掃”是要把表面及裏面（看到的和看不到的地方）的東西清掃乾淨。
“清潔”
就是將整理、整頓、清掃後的清潔狀態予以維持，更重要的是要找出根源並予以排除。例如工作場所髒污的源頭，造成設備油污的漏油點，設備的鬆動等。
“素養”
就是全員參與整理、整頓、清掃、清潔的工作，保持整齊、清潔的工作環境，為了做好這個工作而制定各項相關標準供大家遵守，大家都能養成遵守標準的習慣。
“安全”
是將工作場所會造成安全事故的發生源（地面油污、過道堵塞、安全門被堵塞、滅火器失效、材料和成品堆積過高有倒塌危險等）予以排除或預防。
6s精益管理活動強調的最主要兩方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的職場，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次強調的是人的規範化，即每個員工做事非常用心、非常嚴謹，各項工作都能做的很到位。
6s是一個有機的整體，對實驗室的管理和發展均有重要意義。實驗室所生產出來的產品就是檢測結果，而且很多情況下是最終的結果。結果的準確性和令人信服性是非常重要的兩個方面。準確性可以由嚴格的質控程序和技術手段來保證，但是令人信服是一個難點，通過這次的6s精益管理學習，我們找到了一條解決這個問題的辦法，就是把6s管理融入到我們的日常檢測工作中，建立一種我們的檢測結果不容懷疑的“勢”。6s課程學習過後，下一步我們將設置和推進一些6s管理活動，逐步實現實驗室的6s精益管理。
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