1、施工工藝流程
施工順序如下：
木樁製作→樁位放樣→挖機就位→木樁垂直就位→壓樁施工→鋸平樁頭
2、施工準備
（1）、木樁採購及存放
①、木樁主要在當地木材市場採購，採用汽車運到工地現場；木樁採購選用2m直徑為12cm的鬆圓柳木樁，檢查材質，保證質量，不得有缺損現象，不得有過大彎曲之情形，遇有個別彎曲木樁保證凸部朝向溝內。樁身不得有蛀孔、裂紋或其它足以損害強度之瑕疵。
②、木樁之吊運、裝卸、堆置時，樁身不得遭受衝擊或振動，以免因之損及樁身。木樁於使用時，應按運抵工地之先後次序使用，同時應檢查木樁是否完整。木樁儲存地基須堅實而平坦，不得有扭曲之現象，避免木樁變形。
（2）、打試樁，確定樁長。沿溝道坡腳開始端方向每約25m打一根試樁，所以選試樁9根，以大概確定樁長及受力狀況。
（3）、打樁前，樁頂須先截鋸平整，其樁身需加以保護，不得有影響功能之碰撞傷痕，確保施打樁時不破壞樁頂。
（4）、松木樁的製作
①、樁徑按設計要求嚴格控制，且外形直順；
②、小端削成30cm長的尖頭，利於打人持力層；
③、待準備好總樁數80％以上的樁時，調入挖掘機進行打樁施工，避免挖掘機待樁窩工；
④、將備好的樁按不同尺寸及其使用區域分別就位，為打樁做好準備；
⑤、嚴禁使用不合格的或其他木材代替柳木樁。
（5）、測量放樣松木樁施工前，由測量人員依據設計圖紙進行放樣，確定每個木樁打設樁位，採用測量用木樁予以標記。
3、挖掘機打樁流程
（1）、挖掘機就位，為方便施打松木樁，溝道一側土方開挖完成後，開始對溝道進行護坡施工。
（2）、選擇正確樁長（基本按4m樁長施打）的柳木樁，並扶正柳木樁，樁位依次緊密佈置；
（3）、將挖掘機的挖鬥倒過來扣壓樁坡面基層中，對局部難以壓入土層的松木樁可以用挖鬥背面擊打樁頭施打入持力層；
（4）、按壓穩定後，用挖鬥背面擊打樁頭，直到沒有明顯打人量為止，確保松木樁垂直打入持力層；
（5）、嚴格控制樁的密度，確保軟基的處理效果。
4、鋸平樁頭
（1）、根據設計高度控制鋸平樁頭後的標高。
（2）、樁頭應離泥土層頂面0.5m左右，其中1.5m樁頭埋入溝底中。
三、打柳木樁應着重控制的質量要求
1、樁位偏差必須控制在小於等於D/2-D/3中間範圍內，樁的垂直度允差﹤2%。
2、在打樁時，如感到木樁入土無明顯持力感覺時應向業主、監理及時彙報。
3、打樁線路注意從挖土端開始向另一端施打，同時要防止樁位嚴重移動及施打松木樁時觀察圍牆動向。
4、打樁過程中，如遇堅硬地層或觸及地下障礙物，以致不能打至預定深度時，應報請監理工程師確定處理方式。
5、草土體
按照設計標準，樁內側平均分佈置竹簾，草簾分層鋪設，分層填土，按照要求尺寸完成草土體回填。
三、保證工程質量措施
1、責任保證措施施工全過程實行責任制，項目負責人、技術負責人、施工人員應明確職責，保證工程質量及施工安全，獎優罰劣。值班制度：實行工程技術人員現場值班制度，保證施工現場技術人員在崗在位。
2、技術交底制度工程技術人員定期向各施工班技術交底，做好技術培訓和勞動教育，使全體施工人員瞭解設計意圖，熟悉操作規程，保證工程質量。
3、解決施工難題責任到位：工程技術人員應對工程進度、質量和邊坡安全情況全面瞭解，密切注意邊坡位移和地面沉降。
一、概述
隨着施工技術的不斷髮展，鋼筋混凝土灌築樁基礎越來越廣泛用於橋樑、水利及港口碼頭、工業廠房、體育館、車站、辦公大樓及商場、軍事設施、電力及通訊建築等土建工程的各個基礎建築領域。它具有施工方法簡單、抗擊沖刷和抗震、抗傾覆性能好、承載能力大、減少大量土石方、工程造價低等優點。特別適用於建造大型結構物的基礎工程。
鋼筋混凝土灌築樁有人工開挖法、衝擊法、衝擊反循環鑽進法、衝抓鑽進法、螺旋鑽孔法、潛孔錘鑽進法、鑽粒鑽進法、刮刀鑽進法、牙輪滾刀鑽進法、擴孔鑽進法、擴底式鑽進法、貝諾特法鑽進法、土鑽施工法鑽進、沉管鑽進法、法朗基法、旋挖鑽進法等十幾種成孔施工方法。施工中根據不同的地質條件和施工能力選擇所需的施工方法。
人工挖孔灌築樁直徑一般在50cm以上、孔深一般在30m以內。它適用於地下水位較低、地下湧水量比較小（湧水量一般在10m3/h以下）的各種地質條件。人工挖孔施工方法操作簡單、施工使用的機具簡單、不需大型機械設備，可以因地制宜因陋就簡，樁徑一次成孔、孔底乾淨無殘渣無淤泥，樁底地質情況一目瞭然，完全能達到和滿足設計標準。特別在堅硬巖石地層條件下，施工進度及開挖孔徑要明顯優於其它施工方法。在同樣條件下，人工挖孔比機械鑽孔最多可節省成本開支50。人工挖孔施工方法，可省去徵辦較大容量的動力電源，省去備用大容量發電機組。人工挖孔灌築樁可（按設計）擴大孔底樁徑，以增大樁基的支撐面積，提高樁基的承載能力和抗傾覆能力。同時還可縮短樁長，減少工程數量。人工挖孔灌築樁在很多情況下，不需採用水下混凝土灌築施工方法，可以節省水泥用量降低成本、提高經濟效益，鋼筋籠安裝位置準確、混凝土灌築可以人工直接進行搗固，能確保樁基的工程質量。瀋陽鐵路局瀋陽工程總公司道橋公司1996年在鐵嶺——四平段高速公路建國北大橋工程施工中，在泥砂巖層的地質條件下，採用人工挖孔施工技術，成功的完成了直徑φ1.2m最深26m的鋼筋混凝土灌築樁；線橋公司1996年在瀋山線高速公路地藏寺大橋施工中，在特別堅硬的風化變質巖和沉積巖地質條件下，採用人工挖孔施工技術，成功地完成了直徑φ1.2m最深21m的鋼筋混凝土灌築樁。這兩個單位在這兩個工程中，樁基部分都取得了很好的經濟效益，同時比採用衝擊鑽成孔縮短了很多工期，使整個工程提前竣工。因此，在條件許可的情況下，應優先採用人工挖孔施工技術。
二、人工挖孔灌築樁施工技術
1、挖孔作業施工人力組織及場地佈置
人工挖孔作業單孔進度比較慢，為加快工程進度，應多開工作面，同時開挖多個井孔，挖孔作業全面開花，提高總體施工進度。
在勞動組織上，一般每3人為一組。井上井下輪換作業。在有護壁情況下，考慮護壁襯砌混凝土的養生時間，每個井孔每節段循環作業週期不少於24小時。每個作業小組可同時開挖2~3個井孔，每組每天每個井孔正常進度為一節護壁高（最多1.3m）。在不需護壁的條件下，每個井孔連續（倒班）作業，每個井孔可安排三或四班倒作業，每個井孔每天開挖進尺3m左右。為減少孔壁裸露巖石脱落、風化，每個井孔要連續開挖完。
為有利於集中降低挖孔區域（各個井孔都抽水）的地下水位及形成流水作業面、便於架設電源線路、供風管路，根據工程規模，可分期分批集中開挖井孔。一般安排從工程的一端開始推進，齊頭並進佈置井孔開挖。
2、施工所需工器具
人工挖孔使用的工具有鍬、鎬、大錘、軟爬梯、轆轤（或捲揚機、電動葫蘆）、提筒、水泵、鑿巖機、分氣缸、空壓機、鼓風機以及照明設備、備用發電機組等。工器具數量根據工程規模、勞力組織情況而定。水泵要選擇底部吸水的混水型潛水泵。
3、施工準備工作
（1）、首先進行樁位定位複測，定出孔位十字線護樁，以備開挖井孔過程中，隨時校核井孔中心位置。
（2）、製做手搖轆轤（可用φ16以上鋼筋製做成簡易轆轤）、襯砌模板及支撐拱架。根據施工勞力組織，每個作業小組配一套。架設電力線路，鋪設送風管路，安裝抽水泵、空壓機、攪拌機及照明燈。加工襯砌護壁鋼筋。
4、人工挖孔施工方法
（1）、成孔方式
人工開挖井孔分兩類成孔方式。一類是採用襯砌護壁開挖法；另一類是不用襯砌護壁開挖法。對於地下土層易坍塌或比較鬆動的風化巖石層應採用襯砌護壁開挖法；對於堅固堅硬的土層或巖石層可不採用襯砌護壁開挖法。
（2）挖孔作業步驟
第一步，先挖地表層第一節井孔，然後安裝模板、拉筋，澆築井圈及井口護壁。井圈和井口護壁拉筋連接一體，並插入坑底面土中至少200mm深，待與澆築第二節護壁襯砌內拉筋連接（見圖a）。
第二步，第一節襯砌混凝土強度達到10Mpa以上時，再在孔中往下挖第二節井孔。每節的挖掘深度視孔壁土方的穩定性而定，側壁土方坍塌至上一節襯砌根部的外側時，就應該立即安裝拉筋、脱下上一節的模板，擺放準確，澆築此節襯砌混凝土。挖孔過程中井孔中心位置始終保持最低，以利於水泵抽水。
循環重複以上作業程序，直至設計樁深或不需要襯砌的地段。到了不需襯砌地段，挖孔作業應嚴格按設計樁徑開挖，嚴格控制超挖量，儘量少擾動井孔周圍的原始土層和巖石層。
（3）、護壁襯砌結構
護壁的襯砌大多采用現澆混凝土。混凝土的標號一般不低於C20號混凝土。為加快挖孔進度，促進襯砌混凝土提高早期強度，澆築混凝土時要摻加早強劑。為襯砌混凝土澆築方便及作業人員上下登踏方便，襯砌護壁大多做成倒錐筒形（見圖a）。護壁襯砌每個節段上孔壁厚下孔壁薄，上孔壁厚度一般不小於15cm，下孔壁厚度不小於10cm。根據地下土層堅固程度，隨着開挖進尺的安全保證程度，決定護壁襯砌澆築高度，護壁襯砌應迅速澆築，每澆築一次為一節。地表層以下較近的土層鬆散易坍塌，孔壁土方坍塌量偏大，護壁高度可酌情減短；以下土層密實坍塌量相對小些，護壁襯砌高度可適當加大，但每節高度最大不宜超過1.3m；每節護壁襯砌上口內徑可按鋼筋籠30mm的淨保護層的孔徑施工，若監理單位和建設單位有爭議，可在安裝鋼筋籠之前將每節段護壁上口突出處尖端鑿去，以保證設計的樁基孔徑尺寸。為防止井壁土層鬆動坍塌造成護壁破裂、脱落、坍塌，保證護壁堅固及井下作業人員的安全，襯砌護壁內要埋設豎向拉筋和環向拉筋，環向拉筋直徑不小於6mm，間距不大於200mm；豎向拉筋直徑不小於8mm，間距不大於300mm，上下接頭設標準彎鈎勾結，接頭的佈置要躲開每節襯砌的接縫處。
上面是覆蓋土層下面是巖石層（或較堅固的土層）的地質條件，根據巖石的穩固程度，護壁襯砌要向不需護壁的巖層（或土層）延伸不小於2m。為使護壁堅固可靠，井口處護壁做成一個大井圈，井圈護壁孔徑要比下面的護壁直徑至少大1m，多出襟邊厚度不小於30cm，並配置鋼筋與井孔內護壁鋼筋連成一體。
（4）、襯砌模板製做方法
襯砌護壁模板採用內側託模。內側託模一般使用木板條、竹板條，也可採用鋼板製做。模板內側設支撐拱架。為不防礙施工人員挖孔作業，支撐拱架中間做成空支撐拱架，一般做成二至四瓣，用螺栓連接成整體。模板上口設一個活動木蓋，當灌築襯砌混凝土時，用做承接混凝土，並從蓋上推進模板盒內。以木模板為例，見圖b。
（5）、挖掘方法
對於土、砂、碎石類地質層，可直接用鎬刨、鍬挖。對於堅硬的地下土層、風化的巖石層可採用鑿巖機開挖。對於堅硬的巖石層採用爆破法開挖。採用爆破法開挖時，由於井下爆破凌空面小，炮眼不宜過深，每次爆破不宜超過1m深，爆破先放開心炮，由井孔中心向外梅花狀佈置炮眼。藥量要適當控制，以崩疏、崩散為宜，並在坑底覆蓋草墊子等物品，減輕放炮對襯砌及孔壁的破壞作用。
從井下棄土一般採用手搖轆轤提土，有條件的也可採用電動葫蘆或捲揚機提土。人工提土使用的吊筒要選擇不怕摔、不怕磕碰的堅固耐用的帶線膠皮筒，其容積（裝土）不超過80kg。
（6）、覆蓋層含水量較大條件下的處理方法
在未經擾動破壞的原始巖石層內，地下水的湧水量一般是很小的，但其上面覆蓋土層中含水量很豐富。在這種條件下，若利用機械鑽孔，在巖石層的鑽進速度也是非常緩慢的，若採用人工挖孔施工技術，必須對地表覆蓋層內的地下水進行控制。在這種條件下地表覆蓋層的厚度不宜超過6m。對覆蓋層的處理方法有，在挖孔位置上可先設置沉井（可將整個墩台基礎括在一起，沉井可採用澆築鋼筋混凝土或鋼板焊制），沉井下沉並伸入巖石層，在接茬處封堵漏水，然後再在巖石層上進行人工開挖井孔。在有條件的情況下，也可打降水井，抽乾（或降低）地表覆蓋層內的水份。當巖石層頂面是坡面時，在低坡腳打井降水也是很理想的方案。
（7）、細砂、粉砂土層挖掘方法
地表層是細砂、粉砂覆蓋土層時，挖孔時易發生流砂現象。孔壁邊挖邊塌，孔壁站不住。此種情況下可用護壁當沉井下沉，直到覆蓋土層顆粒較大、土質較密實、不易坍塌土層時止，往下按正常工序施工。沉井的護壁高度不易超過6米，分節預製，上口補做井圈。沉井孔徑要略大些，以考慮下沉過程中的偏移量。
對鬆散易坍塌的土層，也可採用水泥旋噴樁予先加固覆蓋層。每根樁設三根水泥旋噴樁，以設計樁徑為邊長正三角形對稱井位佈設。為減少水泥用量，以低壓注漿，有效加固樁徑控制在1.5m以內，加固深度至穩定土層為止。待覆蓋層土質穩固之後，就可以進行挖孔作業。
（8）、襯砌漏水的處理方法
當挖孔穿過地表覆蓋層時，覆蓋層內的流水通路被襯砌護壁堵截，襯砌外地下水積高並逐漸形成對襯砌產生水壓。當地下水積存到一定程度時，水從襯砌的薄弱處滲漏到井內，有時因漏水量大，而影響井下作業。此時對襯砌滲漏進行處理是必要的。其處理方法有：一是適當放慢或停止該井施工進度，把此井當做降水井，待鄰居井孔挖完以後，將地下水引到鄰居井內，幫助其降水。其二是查明漏水位置，漏水處襯砌混凝土疏鬆不密實時，要鑿掉滲漏處的混凝土，在其下面安設導漏孔（或在其下面鑽孔引水），用半乾性混凝土重新澆築。待混凝土強度達到C15級以上時，用木楔子堵住漏水孔；漏水處是明眼時，直接用木楔堵眼。
5、灌築樁基混凝土
井孔開挖達到設計深度之後，經檢查驗收合格後，就可以安裝鋼筋籠。安裝鋼筋籠可採用吊車吊裝或採用捲揚機配塔架吊裝就位。樁基混凝土灌築在井內無水或弱水流的條件下，可按常規混凝土灌築方法施工，施工人員直接下去搗固，混凝土用串筒送料。當井下水量較大時，按水下混凝土灌築方法施工。
鋼筋混凝土灌築樁，除以上工作內容之外的施工方法勻相同。
三、施工安全防護措施
1、挖孔作業深度超過10m時，井下氧氣開始減少，作業人員呼吸困難，影響工作效率及人身安全。施工中要保證送風換氣補充氧氣。對於特殊的地質條件還可能存有瓦斯、二氧化硫等有害氣體，施工中要做好防毒防爆工作，並配備防毒面具。施工單位要設立檢查、搶救組織機構及安全保證措施。
2、採取爆破開挖法時，爆破之後必須及時送風換氣，並檢查護壁的襯砌及井壁的堅固情況。確認安全可靠之後施工人員方可下井作業。對於啞炮、瞎炮要由專業人員排除。
3、井下抽水泵必須安設漏電保安器，井下照明設備要採用防水燈頭，以保證井下作業人員的人身安全。
4、井下作業人員必須配戴安全帽，防止井上掉物傷人。井上作業人員必須小心謹慎，嚴防掉物。井口周圍要及時清走雜物。
5、已挖完的井孔和無人作業的井孔，都要加設蓋板，防止其它人員墜入井內。挖孔作業都是倒班連續作業，作業場內要設置足夠的照明設備，並圍設防護欄杆，井口設有明顯標誌，保證作業人員的人身安全。
6、井口周圍高築台，地面做好排水設施，挖孔作業區域內地表不能存有積水，防止地表水流入井內或滲漏地下，而引起井孔孔壁的坍塌。
7、挖孔作業中，發覺上一節襯砌護壁外側土方有較大坍塌時，應停止往下挖掘，並儘快地安裝模板澆築襯砌。當發現護壁外側土方有通天的帽頂坍塌現象時，井下挖掘要停止，並及時夯填坍塌的孔洞，必要時填築片石混凝土，以保證護壁的堅固穩定。待護壁確實安全可靠之後，方可下井繼續開挖。
一、編制依據
《建築地基處理技術規範》JGJ79-2002
《建築樁機技術規範》JGJ94-94
《建築地基基礎工程施工質量驗收規範》GB50202-2002
《混凝土結構工程施工質量驗收規範》GB50204-2002
《混凝土強度檢驗評定標準》GBJ107-87
《鋼筋焊接及驗收規程》JGJ18-2003
二、工程概況
本橋樁基共計18棵，本橋下穿鄭少洛高速5#墩和6#墩之間，計劃施工樁位為1-0，採用旋挖鑽鑽機進行鑽孔。
三、施工準備計劃
1、生產準備工作
（1）人員進場情況：
我項目經理部橋涵施工的主要管理、技術人員如下表。
主要管理、技術人員
序號
姓名
職務
1項目經理
2項目總工
3生產副經理
4安全工程師
5結構工程師
6測量工程師
7試驗工程師
8質檢工程師
9現場負責人
（2）橋涵施工工人情況如下：
橋涵預計安排1個施工隊伍施工，施工人員35人，人員、機械配合施工，現場施工總負責1人、測量員2名、試驗員2名、質檢員1名、技術工人20名、焊工10人，普工15名、鋼筋加工及混凝土拌和運輸設備等由拌和站、鋼筋加工車間統一安排使用。
2、機械配備情況如下：
每台樁機機械配備表
序號
機械
規格型號
數量
設備狀況
1旋挖鑽ZR220A1良好
2發電機250kw2良好
3平板車1良好
4吊車1良好
5混凝土攪拌運輸車8m3良好
6裝載機良好
7挖掘機1良好
8自卸車1良好
9電焊機1良好
四、施工工藝
1、材料及混凝土
（1）水泥、細集料和粗集料、水以及混凝土的拌和、輸送、灌注和養護等，都應符合規範要求。混凝土級別應符合圖紙規定。
（2）灌注混凝土（導管灌注混凝土）應符合下列要求：
①水泥強度不低於32.5MPa，其初凝時間不早於2h。
②粗集料應採用級配良好的碎石。
③粗集料粒徑不得大於導管內徑的1/8及鋼筋最小淨距的1/4，同時不得大於40mm。
④細集料宜採用級配良好的中砂。
⑤混凝土的含砂量宜為42%。
⑥坍落度宜為180～220mm。
⑦水泥用量應不少於280kg/m3。
（3）鋼筋應符合圖紙及規範要求。
2、泥漿池設置
泥漿池距0#橋台橋左側樁位約25米遠位置，原則上儘量不超出佔地紅線位置，坑口外側採用紅白相間（20cm）腳手架鋼管安設1.2m高圍欄，圍欄立柱間距不大於2.0m，橫欄2道間距0.6m，內側滿掛防護網，便道一側懸掛標準（止步、墜落、深池）警示標誌。施工時泥漿密度控制在1.03-1.10，在鑽孔過程中經常對泥漿質量進行試驗測定，及時調整泥漿性能指標，確保護壁良好不坍孔，鑽進順利。
3、施工工藝
鑽孔灌注樁的工藝流程為：場地準備→測量放樣、樁孔定位→埋設護筒→鑽機組就位→鑽進成孔→終孔、清孔及檢測→鋼筋籠運輸吊裝就位→下導管、二次清孔、澆築砼。
（1）、場地準備和測量放樣
首先清除雜草及樹木，然後使用挖掘機平整出鑽機就位場地、混凝土運輸車場地、吊車作業場地。平整場地完成後，由項目部測量員採用全站儀精確定位樁孔的位置，並用鋼尺對樁中心縱、橫距離校核無誤後，根據樁孔定位點拉十字線釘放四個控制樁，以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鑽機的準確就位。護樁要做好保護工作，防止施工過程中被擾動。
（2）、鋼護筒製作及埋設
護筒採用5-10mm鋼板卷製成型，其內徑比設計樁徑約大0.2m，樁基鋼護筒採用長2.5米。護筒安裝時，鑽機操作手利用擴孔器將樁孔擴大，之後通過大扭矩鑽頭將鋼護筒壓入。護筒壓入前及壓入後，通過儀表顯示護筒及鑽孔垂直度。護筒平面位置的偏差不得大於5cm，傾斜度不得大於1%。護筒頂高於原地面0.3 m,以便鑽頭定位及保護樁孔。
（3）鑽機組就位：
旋挖鑽機鑽機就位前，應對鑽孔各項準備工作進行檢查。鑽機安裝後的底座和頂端應平穩，在鑽進中不應產生位移或沉陷。各項準備工作完成經檢查滿足要求後鑽機就位，施工隊對鑽機就位自檢。將鑽頭中心與鑽孔中心對準，並放入孔內，調整鑽機垂直度參數，使鑽桿垂直，同時稍微提升鑽具，確保鑽頭環刀自由浮動孔內。
（4）開鑽：
旋挖鑽機鑽孔前，按施工設計所提供的地質、水文資料選用不同的鑽頭、鑽進壓力、鑽進速度及適當的泥漿比重。
旋挖鑽鑽進過程中，操作人員隨時觀察鑽桿是否垂直，並通過深度計數器控制鑽孔深度。當旋挖鬥鑽頭順時針旋轉鑽進時，底板的切削板和筒體翻板的後邊對齊。鑽屑進入筒體，裝滿一斗後，鑽頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位並封死底部的開口，之後，提升鑽頭到地面卸土。開始鑽進時採用低速鑽進，主捲揚機鋼絲繩承擔不低於鑽桿、鑽具重量之和的20%，以保證孔位不產生偏差。鑽進護筒以下3m可以採用高速鑽進，鑽進速度與壓力有關，採用鑽頭與鑽桿自重摩擦加壓，150Mpa壓力下，進尺速度為20cm/min；200Mpa壓力下，進尺速度為30cm/min；260Mpa壓力下，進尺速度為50cm/min，鑽碴用裝載機配合自卸汽車及時清運至指定位置堆放。鑽進過程中及時濾渣，同時經常注意地層的變化，在地層的變化處均應提取渣樣，判斷地質的類型，記入記錄表中，並與設計提供的地質剖面圖相對照，鑽渣樣應編號保存，以便分析備查。
鑽孔作業應分班連續進行，填寫鑽孔施工記錄，交接班時應交待鑽進情況及下一班應注意事項。應經常對鑽孔泥漿及鑽機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。
鑽孔作業保持連續進行，不中斷。因特殊情況必須停鑽時，孔中應加護蓋，並嚴禁鑽頭留在孔內，以防埋鑽。
（5）、終孔
鑽孔達到設計深度後，立即對孔深、孔徑、孔型進行檢查。
對於孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目採用測孔儀進行檢測。
確認滿足設計要求後，報請監理工程師驗收，監理工程師驗收合格後，立即進行清孔。
（6）、清孔及檢測
清孔採用換漿法清孔，清孔時注意保持孔內水位。
清孔的目的是清除鑽渣和沉澱層，儘量減少孔底沉澱厚度，防止樁底存留過厚沉渣而降低樁的承載力。清孔分兩次進行，第一次清孔在鑽孔深度達到設計深度後進行，第一次清孔就應滿足規範要求，否則不應下放鋼筋籠。
待鋼筋籠到位後下放導管再進行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必須達到以下標準：
孔內排出或抽出的泥漿手摸無顆粒感覺，泥漿比重1.03-1.10，孔底沉渣的測量：採用前端懸掛平砣的測繩在孔壁周圍測量孔深，測點不少於4個，兩者底標高之差為沉渣厚度，每次測量前必須採用鋼尺對測量繩進行校核，嚴禁採用加深鑽孔深度方法代替清孔作業。
成孔檢測標準
編號
檢查項目
允許偏差
1孔徑(mm)不小於設計值
2孔深(mm)不小於設計值
3傾斜度﹤1%
4沉渣厚度(mm)
符合設計規定
4、鋼筋籠的製作與安裝：
灌注樁鋼筋籠在鋼筋加工廠內提前加工，長樁骨架宜分段製作，分段長度應根據吊裝條件確定，應確保不變形，接頭應錯開。按照設計圖紙要求，本樁基工程鋼筋加工均採用焊接，鋼筋焊接長度及焊接工藝均按規範要求進行焊接，焊接長度為10d，（注意：焊接長度不包括起焊和終焊長度）。鋼筋籠上設置混凝土墊塊作保護層，鋼筋籠加工完畢自檢合格後，報經監理工程師驗收合格後方可施工。鋼筋籠使用專業的運輸車運至施工現場，鋼筋籠吊裝採用兩點吊裝，第一點設在骨架的中部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。吊裝過程中安排專人指揮，吊運平穩，以防止翹曲、開裂。鋼筋籠放入孔內時垂直下沉，鋼筋籠緩慢放入孔內，並時刻檢查鋼筋籠的垂直度。鋼筋籠至設計標高位置後，使用槽鋼進行定位，據測量中心位置調整鋼筋籠並用鐵絲固定。灌注混凝土時，鋼筋籠在頂面有地面框架進行固定，以防止鋼筋籠上浮。並檢查鋼筋籠中心與孔中心重合。鋼筋籠在加工製作與安裝過程中注意事項：
1）鋼筋的下料與加工：
①下料前認真對照圖紙核對鋼筋規格、級別及加工數量，無誤後下料。
②鋼筋彎曲成型前，應根據配料表要求長度分別截斷，通常用鋼筋切斷機進行。在缺乏設備時，可用斷絲鉗、手動液壓切斷，對直徑40mm以上的鋼筋，可用氧乙塊焰切斷。
③在鋼筋切斷前，現在鋼筋上用粉筆按配料單標註下料長度將切斷位置做明顯標記，切斷時，切斷標記對準刀刃將鋼筋放入切割槽將其切斷。
④應將同規格鋼筋根據不同長短搭配、統籌排料；一般先斷長料。後斷短料，一減少短頭和損耗。避免用短尺量長料，防止產生累計誤差，應在工作台上標出尺寸、刻度，並設置控制斷料尺寸用的擋板。切斷過程中如發現劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等，必須切除，切斷後鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎等現象，鋼筋長度偏差不得小於±10mm
⑤鋼筋必須按照設計等級、規格、數量及尺寸加工，對鋼筋的下料長度、接頭設置等進行設計計算，不得出現主筋連接長度不足、焊接接頭與加強筋焊點疊加等現象。
⑥鋼筋焊接採用符合圖紙及規範要求方法進行焊接，焊接長度雙面焊不小於5d，單面焊不小於10d。焊縫長度不包括10mm的起弧和10mm的落弧長度。
⑦螺旋筋纏繞要緊密，鋼筋間距要滿足要求。
2）鋼筋籠的安裝：
①鋼筋籠的安裝定位，必須保證中心偏位、骨架頂高程滿足要求；可在鋼筋籠頂端增設一道臨時加強筋，以便定位準確及防止鋼筋籠變形。
②吊裝鋼筋籠前根據招標文件要求，設置導向鋼管，導向鋼管的直徑為保護層厚度，長度6m左右，數量不少於四根，並對稱佈置。
③鋼筋籠的保護層採用從鋼筋籠底端向上每2米設置一層導向鼻，每層4個，按圓心角90°佈設，上下兩層錯位60°角度。
④在吊裝鋼筋籠時，要防止變形並保證安全。
5、導管下放
（1）、導管選擇
①導管採用專用的鋼導管，導管採用300mm內徑導管，導管制作要堅固、內壁光滑、順直、無局部凹凸，對於舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。
②導管在使用前，除對其規格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，進行了試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆築需要，導管自下而上順序編號和節段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼後軸線差，不宜超過鑽孔深的0.5%且不大於10cm。試壓壓力應不小於導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內力P的1.3倍。
③導管長度應按孔深和工作平台高度決定。漏斗底至鑽孔上口段，宜使用非標準節導管。
④導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節數，下放到孔底後，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合。
⑤完全下放導管到孔底後，並經檢查無誤後，輕輕提起導管，控制底口距離孔底0.25～0.4m，並位於鑽孔中央。
（2）、導管開工前需進行壓力試驗。
（3）、導管安裝
導管安裝時應逐節量取導管實際長度並按序編號，做好記錄以便砼灌注過程中控制埋管深度。並應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有無破絲等現象，以免灌注過程中出現導管進水等現象。
6、二次清孔
導管下放到位後，應立即進行孔底沉渣檢測，若沉渣厚度不滿足設計要求時，採用導管換漿法進行二次清孔，清孔結束經監理工程師現場檢驗合格後，立即拆除吸泥彎頭，開始澆注水下混凝土。
澆注混凝土前孔底沉渣厚度為15cm，孔內沉渣測量採用前端懸掛平砣測繩測量，測出的差值即為沉渣厚度。
7、混凝土灌注
灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕，然後在填充導管內安裝隔水設施，待儲料斗儲滿混凝土後，開始灌注混凝土。首批灌注混凝土的數量要能滿足導管首次埋置深度不得小於1m和填充導管底部高度的需要，封底時導管埋入混凝土中的深度不得小於1m，首批混凝土方量是根據樁徑和導管埋深及導管內混凝土的方量而定，按照規範要求，首批砼方量V=πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=HwYw/Yc 。本根樁首批砼方量為2.7m3。拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁基口處，注入鑽機提升的料斗內。
①首批混凝土下落後，混凝土應連續灌注。在灌注過程中，導管埋置深度控制在2-6m。
②灌注混凝土過程中要採用重量不小於4Kg測錘經常量測孔內混凝土面的上升高度，導管到達一定埋深後，逐級快速拆卸導管，並在每次起升導管前，探測一次孔內混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前後用鋼尺校核各一次，避免發生錯誤。
③控制灌注的樁頂標高比設計標高高出1m左右，以保證混凝土強度，多餘部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無鬆散層。
④灌注完混凝土後，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一孔使用。
⑤在灌注水下混凝土前，應填寫檢查鑽孔樁和鋼筋籠情況的“相關檢測表格”，在澆注水下混凝土的過程中，應填寫“水下混凝土澆築記錄”。
砼灌注應注意的問題
①混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應控制在18-22cm。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為0.3-0.4m，儲料斗首批混凝土儲量保證灌注後導管埋入混凝土中的深度不小於1.0m。混凝土初凝時間應大於整樁灌注時間。
②灌注開始後，應連續有節奏地灌注混凝土，並儘可能縮短拆除導管的間隔時間。當導管內混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊，造成堵管。及時測定孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深。
③灌注過程中若發生堵管現象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，採取相應補救措施進行處理。
④混凝土灌注是一個完整、連續、不可間斷的工作。灌注工作開始前，機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養，保證機械在施工過程中正常運轉。
⑤灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析擴孔率，發現異常情況應及時報告主管工程師，並進行處理。
⑥在灌注混凝土將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確保所測混凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內溢出地水或泥漿運往適當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流。
⑦灌注時樁頂部標高較設計預加1.0m，在孔內混凝土面測3個點，根據現場實施情況適當調整。最後拔管時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。
⑧混凝土灌注過程中，若發生導管漏水，將導管拔出混凝土面，機械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鑽或與有關單位研究補救措施。
8、樁頭破除
灌注樁有一定的強度才能開始破除樁頭，禁止爆破破除。樁頭破除後，樁頂部分微凸（樁中心略高，周邊略低）在破樁頭過程中，要保護好聲測管。
第一步根據樁基預留高度確定樁頂標高。現場施工人員根據測量人員測量結果在基樁上將樁頂標高以上20cm處和10cm處分別用紅油漆劃線標識。
第二步環切樁頭用切割機沿着樁身紅油漆標識部位標高以上10cm處環向切割3-5cm深的切口防止破樁頭時鑿掉樁邊。切割時嚴格控制切割深度避免割傷鋼筋。
第三步剝離鋼筋切割完畢後先用人工在兩道紅油漆線之間鑿開缺口深入至鋼筋便於後續的風鎬作業不會破壞鋼筋保護層
第四步風鎬剝離缺口上側鋼筋外保護層使鋼筋向外側微彎便於施工。
第五步在20cm處環向打入鋼釺打斷樁頭混凝土鋼釺保持水平或稍向上使樁頭微凸保證不破壞保護層。
第六步將樁頭破除混凝土提出然後用人工鑿除並清頂樁頭要平整不得凸凹不平
9、施工質量檢驗
②施工中檢測：混合料攪拌均勻後，按一定比例留取樣品，每樁混凝土現場製作試塊3-4組，拆模後進行標準養護，達28天養護齡期時進行試壓一組，裝入150×150×150mm的試模，並測定28天抗壓強度R28。
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