關於鍛造分廠廢品產生的分析

關於鍛造分廠廢品產生的分析

一、下料設備問題

    設備精度不好，下料散差大，超出了下料公差範圍。現在下料重檢查不是100%分選，導致了料段重量各不相同。在鍛加工時，由於下料散差較大，當遇到較小的料段時，尺寸就會不足，導致車工廢品。

二、鍛造設備問題

主要存在三工位壓力機和擴孔機方面。

一工位鐓粗時，會出現鐓餅平行差，在平高時無法挽回，平行差低的一側出現大圓角，導致廢品。

二工位成型時，由於導軌和滑塊間隙大，會出現較為嚴重的壁厚差、平行差。外套在輾擴時，壁厚差嚴重一側會出現非基面向外擠壓毛刺，而毛刺會增加非基面外徑尺寸，整徑時非基面實際外徑收縮，車加工時出現非基面黑皮。平行差導致毛坯高度不夠，輾擴時出現端面凹心，車加工時出現端面廢品。壁厚差在輾擴時由於輾擴比的問題會導致壁厚差無法消除，出現廢品，這一點在生產小鍛件時更為突出。

三、退火的問題

現退火氧化的實際直徑留量大概0.2mm左右，但是經膨脹後，氧化皮單側會在0.5-0.8mm左右。退火後沒有任何氧化皮處理環節，在轉運過程中，氧化皮會不均勻掉落。如果氧化皮只是一部分掉落，那麼在車工定位時，會卡偏，氧化皮的0.5-0.7mm會完完全全的體現在鍛件的真實留量上。鍛造按中線公差尺寸生產，作業指導書規定的壁厚差控制在0.5mm以內，加上氧化皮的0.5-0.8mm，若都體現在同一側的話那就會是廢品，若車工存在較大壁厚差，廢品會更為嚴重。

四、加工方法問題

現外套輾擴採用倒掛形式。這種加工方法會使輾擴時毛坯件下滑，又由於設備問題，輾壓輪和芯軸在輾擴時不能很好的封閉，出現基面徑向毛刺，車加工時定位不準，出現廢品。

五、人員問題

由於這段時間鍛造分廠來了一批新人，其中有幾個人更是承擔了輾擴的重要工作。但是由於經驗不足，往往輾擴的尺寸沒有到位就停止，這樣會出現橢圓、外徑尺寸不夠。在整徑時由於尺寸不足，橢圓無法恢復，出現外徑廢品；或者擴孔上料的手法問題，沒有等輾壓輪接觸到毛坯的時候鬆手，這就容易導致輾壓輪啃活的情況，輕者出現外徑、端面毛刺墊坑，較深的出現廢品；嚴重的直接出現毛坯料被輾壓輪啃傷，導致毛坯直接廢品。

操作者責任心不強，所有操作者只是注重生產數量而忽略質量的問題。在整徑工序上，有時外套外徑小或內套內徑大的而未能充分整徑，也沒有及時的通知班長進行調整，就會出現外圈外徑，內圈內徑、橢圓等廢品。

檢查員每隔一段時間抽檢鍛件的尺寸,但是如果這段時間出現尺寸不合格的情況，就會有一部分的廢品產生，嚴重則會出現批量廢品。