選礦廠工作總結

選礦廠工作總結

光陰如梭，2016年的工作轉瞬又將成為歷史，在這一年的工作中二選廠在公司董事會的領導下，圍繞公司全年奮鬥目標，結合二廠的實際情況，較好的完成了全年的工作任務：

一、2016年1-11月份二選廠生產指標

黃金產量1067.725kg 比計劃1034.877 kg 超產32.847kg;綜合回收率為96.60%，比計劃的93.99%提高2.61%。材料節餘 119.49萬元，處理礦量完成206826噸，比計劃的189340噸超產17486噸。千人負傷率為0，設備運轉率為98.55%。

二、2016年開展的工作

1、精心組織、計劃檢修

抓好設備的計劃檢修工作，確保運轉率。根據設備檢修週期，精心組織，做好計劃檢修工作，對主體設備進行檢查，廠長及工程技術人員親自到達現場，對發現的問題和隱患，現場定解決方案，對存在的較大問題，及時請機電部領導來現場研究解決，同時抓好備品備件計劃的準確性和及時性，對備件型號、數量的提供按層級管理進行三級審核，以確保提供的準確性和及時性，為全年生產目標奠定基礎。

2、精細管理 做好全過程成本管控

確立機台責任制，分管到個人。由專人負責設備的潤滑、維修。

生產藥劑量化，杜絕隨意增減，保持藥劑的穩定性。和選礦技術員下車間跟班、積累數據再經車間開技術會，確立各類技術標準，按生產情況合理添加藥劑量，達到工藝指標穩定。班組核算，設立獎懲機制。車間與各班組鑑定材料承包書，嚴格按承包計劃執行，車間內部年終進行“超罰節獎”兑現，充分調動全員節成本意識。在確保生產工藝指標正常的前提下，努力降低各類材料的單耗，並做好降本增效修、舊利廢工作。在二廠全年的生產中一直堅持“能修不換”的思想，用獎勵機制鼓勵鉗電工，修舊利廢。將廢泵和閥門“肢解”將能用的部件回收，到廢鐵堆挑選能夠利用的鐵管鐵板，維修廢舊的分級機下軸承體繼續使用等，一點一滴降低生產成本。

3、安全生產

對於金川安全文化，個別員工思想不能及時轉變的問題，嚴格落實和確保安全生產，認真學習公司下發的各項關於生產安全文件，組織員工利用班前會的時間學習安全文件，使每一名員工認識到安全的重要性。安全有了進一步的提升，在工作中做到時時想安全，事事提安全，特別是在背誦保命條款和紅區管控上確保每個職工入心、入腦、入魂，並要求每個職工將學到的安全知識應用到實際工作中。加強班組建設、排班和崗前准入等細節要求，確保每一位員工都能安安全全上班來，平平安安回家去。

4、工藝優化

抓好球磨處理礦量。在“多破少磨”的基礎上，通過自制自動加球機，合理調整鋼球的補加量、補加時間、控制好磨礦補加水、穩定磨礦濃度等措施，達到在保證磨礦細度、濃度適合下段工藝要求和保證浮選回收率及精礦品位的前提下，加大處理礦量，最終達到浮選最大處理量。合理調整磨礦運行參數，按照“多碎少磨”原則將入磨粒度控制在-20毫米，同時通過調整球磨機返砂比、鋼球配比的方法，提高球磨機工作效率，1-11月份增加處理量17486噸，按原礦平均品位4.5g/t全年增加產金量17486×4.5g/t×96.6%=76kg

合理調整浮選藥劑添加量，根據磨礦處理量的變化，及時調整加藥量。依據選礦過程中的臨時停車、檢修停車、設備事故停車等情況，及時調整浮選藥劑加油量。1-11月份主要藥劑MA節餘2.95萬元，2#油節餘3.36萬元。

5、管理提升

1、現場管理：抓好手選廢石工作，提高首選率。改善洗礦條件，確保洗礦效果，達到對礦石與毛石便於識別；在原三人/班的基礎上，再增加1人/班；鼓勵原料倉子人員，對較大、表面乾淨沒沾有粉礦的毛石，在原料倉子處就地選出；車間加強日常管理和抽查、降低誤選率；對於首選率車間制定考核標準，做到提高時獎勵，降低時處罰，最終達到手選率最大化。加大手選廢石力度，切實提高入選品位，降低選礦成本全年手選廢石率提高2.2%多選廢石5020噸節約成本5020×（77.12-10.38）元/噸=33.5萬元。

2、設備管理：做好日常維護、保養、定時巡檢工作。將設備管理責任細化到班組，進一步細化到個人，每台設備有專人負責，降低設備故障率，避免突發停車，降低維修成本，提高設備運轉率。利用A類設備檢修時機，對其他設備存在的問題集中處理，包括易損件易耗件進行更換、加固及維護保養等。降低備件消耗，年節約成本3萬元。

6、提高精金礦等級

抓好精礦質量，確保產品等級。根據浮選精金礦品位與銷售計價係數之間的關係，合理地控制調整好浮選精金礦的產率、品位和浮選回收率之間關係，力爭獲取較高產品等級，求得效益最大化。同時，對生產大班嚴格執行“入選原礦品位與尾礦、精礦品位對應考核表”等級要求，加大獎罰力度，在保證回收率的前提下獲得較高精礦品位。力爭確保精礦品位達到38g/t以上，從而使銷售計價係數提高0.6%，按260元/克計算則每克多受益1.56元/克，年可或效益40.55萬元。

7、小改小革、技術創新

（1）、在2430球磨機出料端安裝自制-3mm圓筒篩，利用球磨機的自轉驅動。相比採用15kw直線篩做顆粒分級。每年不僅可節約電費5萬元，而且材料費和備品備件節約5萬元，同時也減少了維修的次數降低勞動強度。

（2）、改進Φ2400×3000球磨機潤滑方式:二選廠Φ2400×3000球磨機是1995年12月投入使用，至今10年有餘，當時大齒圈潤滑方式是飛濺潤滑，缺點是半開放式油浴潤滑，齒圈罩密封不嚴，潤滑油隨着齒圈轉動甩出齒圈罩，容易進入礦漿，對大齒圈造成嚴重磨損，且非常不利於現場設備衞生的維護，浪費潤滑油，經過車間領導及技術人員共同研究，改變其潤滑方式為自動噴油潤滑，需要對大齒圈及齒圈罩進行改造，形成密閉空間，利用自動噴油裝置直接對齒圈進行間歇性噴霧潤滑，其效果會更好且節省潤滑油，更利於現場衞生的維護，提高自動化控制程度，特別是避免因礦漿進入齒圈對其造成磨損。

（3）、浮選車間5T抓鬥式天車的滑線集線器改造，應用性能更為優良的單刀式滑線。避免因粉塵造成的短路燒燬。節省維修成本0.5萬元

（4）、3#尾礦庫使用的廠家提供的水泵自動化控制器存在缺陷，維修維護困難，需要廠家進行維修且元器件較貴，維修費用高，故改為浮漂控制器控制普通接觸器，維修維護簡單方便，且適合3#尾礦庫生產環境及現狀，且經濟效益較大。

（5）、改進Φ2米分級機下軸承體：二選廠Φ2米分級機設備老舊，傳動部分複雜，下軸承體易壞，一年至少需要4個，2016年6月將下軸承體進行改進，把軸承及套改為尼龍套，且尼龍套耐磨損，延長設備使用時間，這樣當下軸承損壞後更換尼龍套即可，大大降低設備維護成本，現使用下軸承體一年至少4件，每件1.2萬左右，使用尼龍套（每件3000左右）後一年最多用兩件，直接經濟效益6萬餘元。

（6）、利用廢舊設備及材料製作自動加球機。根據生產情況，通過PLC自動控制加球時間和數量，達到均勻加球的目的，降低工人勞動強度，穩定工藝指標。

三、存在問題及2017年主要工作安排

2017年二選廠本着“先安全、後生產、先質量、後數量”的理念，進一步抓好安全生產工作，嚴格按照“不安全、不做業”的原則，加強安全教育培訓工作，按照金川安全管理模式，安全工作保持常態化。抓好工藝指標的穩定性，合理添加藥劑。繼續做好優化五率、降本增效工作，積極研究科技創新、小改小革項目。抓好黨建工作，認真學習十八屆六中全會精神和“兩學一做”活動。