關於磨礦車間班長、球磨工工作考核細則
對選礦廠各崗位的操作工而言，磨礦崗位相對操作工的要求技術含量、工作責任心等比較高，操作水平的高低，直接影響選礦各項指標的好壞，從而直接影響公司的經濟效益。基於上述原因，公司決定將球磨工工資做適當調整，為了激勵球磨工不斷提升技術操作水平，經選礦廠研究決定將工資調整的部分作為績效工資進行考核。考核細則如下：
一、考核的目的
考核的目的就是不斷提升磨礦操作人員的操作技能水平，獎勤罰懶，降低生產成本，提高選礦回收率，加強班長、球磨工的責任心，為公司創造最大的經濟效益。
二、考核工資基數
將本次調整的300元/月作為磨礦班長、球磨工績效考核工資。
三、考核內容及標準
1、處理量。一系處理礦量保證15±0.5噸/小時（即每班120±4噸），二系處理礦量保證8.5±0.5噸/小時（即每班68±4噸）。必須是均勻給礦，均衡生產。
2、磨礦細度。磨礦細度一、二系列都分別以1號浸出槽的綜合細度為考核點，細度標準為-200目≧75%。
3、浸出濃度。浸出濃度一、二系列都分別以1號浸出槽的濃度為考核點，濃度標準為40%—45%。
4、出勤率及領導交辦的其它任務。
四、考核辦法
1、成立考核小組
組長：×××
副組長：××
×××
×××
成員：×××
×××
××
當班檢測工
2、考核要求
⑴考核小組要認真負責，嚴禁營私舞弊，講人情，堅決禁止操作工和班長無正當理由干擾考核小組的工作。
⑵考核小組嚴格按照《考核內容及標準》要求進行，具體由××、當班檢測工同步操作，其它有一位成員陪同監督，和當班班長、操作工一起對檢測的數據進行簽字確認。
⑶將每次檢測的數據交與×××或×××，每月進行統計彙總，然後彙總結果由小組成員簽字兑現。
⑷要求班長督促球磨工對球磨排礦、分級機溢流、旋流器溢流的濃度、細度不定時進行檢測。
⑸其他方面按公司、厂部的各項規章制度、崗位責任制的規定要求執行考核。
五、考核獎懲
1、每月將按照《考核內容及標準》要求，對考核彙總結果進行工資兑現，在考核彙總結果裏有一項不合格的扣球磨工績效工資的10%，磨礦班長扣5%，直到扣完。
2、將考核扣下的資金獎勵給各項指標都合格和其它工作完成較好的操作工和班長。
3、對干擾考核小組工作或弄虛造假者，一經發現取消當月績效工資，班長取消當月班長津貼。
注：1、其他車間班長、崗位操作工按公司、厂部的各項規章制度、崗位責任制的規定要求執行考核。
2、球磨工替班人員按上述標準要求考核。
××有限責任公司選礦廠
20xx年10月1日
一九九一年七月于山東農業機械化學校機械製造專業畢業後分配到濟寧精益軸承有限公司磨加工車間從事磨牀操作。在磨工專業上兢兢業業，鑽研技術達到了高技能的水平，同時在其他機械加工和技術革新，技術改造方面主動參與搞了幾次大的改造，為公司創造出可觀的經濟效益，在磨工業務技術方面做出了很大成績。
在操作的過程中，由於操作者的疏忽，很容易造成產品質量的下降，應按工藝要求，調整好機牀確定砂輪的線速度，工件的轉速，縱向進給量光磨次數的多少，另外在選擇磨具時，要考慮到砂輪的粒度硬度和砂輪的修整等。
為了實現加工過程的最佳化，數控加工中必須預先確定最佳工藝參數，數控程序一旦編好，加工過程中就不能改變。但是許多參數都是變化的，大約有三十多種變量，影響着切削過程，如工件材料不均，硬度不一，砂輪變鈍，微刃等高性改變，徑向切削力變化，工件變形。熱傳導大小，磨削速度，方向的不同及潤滑條件的差異等都對切削過程有不同程度的影響，應在變化未知的工作條件下，通過調整磨削用量來控制磨削的。在保證質量的前提下，提高加工效率。
另外由於軸承套圈滾道，必須帶凸度的技術要求，按照一定振盪頻率及固定振幅，進行超精研加工，對滾道凸度形狀得不到改善，還造成一定的破壞，不利於精度的提高。通過我反覆摸索，通過對油石夾的改進，機牀的調整，採用窄油石，大往復結合小振盪的方法，從而提高了軸承套圈滾道凸度的精度要求，使產品能夠順利加工，利用前景廣泛。
從事磨削加工多年，掌握了很多理論知識和實用技能，熟練掌握滾道磨牀內圓磨牀，擋邊磨牀等的操作和調整，特別是凹對軸承壽命有着致命的破壞。針對軸承內滾道凸度磨削工藝的研究對發那科系統能夠熟練掌握和運用。
本文是本人磨削問題的記錄，有不足之處，請專家和同事指出，以便在今後工作中得到改善和提高。
20xx年度是南京軸承有限公司承上啟下的一年，公司來年即將搬入雨花新區，迎來歷史發展的轉折點，磨工車間緊緊圍繞公司年度工作報告和強技術、重質量、控成本、拓市場的經營方針要求，強化管理、穩定生產、培養人才，結合磨工車間的實際情況，充分提高車間各級人員的工作積極性、主動性、責任心，挖掘管理潛能，在公司領導兄弟部門的大力支持下，在車間全體員工的共同努力下，車間質量管理和基礎管理也在不斷邁進。
一、指標完成情況：
公司下達指標完成情況：
從以上數據上分析：
1、產量完成情況：20xx年上半年汽車行業主機市場曇花一現，主機市場的疲軟導致公司訂單削減，生產任務不足，車間產量下滑，各項管理矛盾加大。總體來看，在2月份車間管理人員調整後，生產完成情況較好，4月份起，受老工人衝擊公司影響生產的影響，人員心態和管理氛圍變化明顯，帶來管理難度加大，在隨後的幾個月，車間加強了生產組織的管理和班組的思想溝通交流，車間班組長及生產骨幹的轉變最快，班組積極、主動完成各項生產任務，生產組織的形勢下半年明細好轉，下半年均完成了公司下達的生產任務。
2、廢品率和廢品損失額：車間在20xx年度出台或完善相關質量管理制度的基礎上，強化在製品管理，推進實施物流管理制度，在製品管理擺脱了混亂的局面，在製品流失得以控制，車間中間庫的的不合格品也進行了有效梳理、分類和傳遞，思想彙報專題車間的不合格品管理受控。年度廢品損失額完成了指標，但年度廢品率指標超標0.004，這主要是由在製品管理工作失誤造成流失數異常導致，各班組的廢品率完成情況均在指標以內而且溝道尺寸新的質量驗收標準的符合性也完成較好，全年也未發生質量事故。
3、生產現場5s：公司考核車間現場5s的要求是達到11年12月公司現場檢查的5s質量，通過1年來的堅持和改善，車間規範了工位器具的管理，並對接了前道工序，立項解決了全過程碼放的難題，試點了退磁清洗，改善了清洗規範，落實了清洗液的循環使用環保改造，基本做到了將5s工作落到實處。
4、可控成本：本年度可控成本完成情況不好，一方面是公司產量、當月產值下降，導致的分母變小效應，另一方面車間的基礎管理本年度車間加大了投入，如採購新工具箱、採購各類工位器具、定置基礎磨和工序間運轉車輛等等，車間未能控制好的部分在於電費、磨削液、煤油、防鏽水的消耗等等，目前已經在驗證成本更低的新磨削液的使用，煤油過濾改善，成本更低的新防鏽水的驗證，經過大家的努力，一定能將可控費用控制在合理成本。
二、部門工作業績及創新工作情況：
1、班組重新劃分建設：本年度車間按照磨加工的各工序，在公司批准後，車間重新劃分了班組，即：基礎磨、內溝、外溝、孔磨、超精、自動線、硬車球頭共7個班組，並逐步進行了人員的優化組合強化建設，發揮班組長和生產骨幹的管理作用，簡化生產組織，解決了原先的不合理的班組和人員設置狀態，得到了車間廣大員工尤其是老員工的認可。同時，在公司領導指導和設備部的溝通配合下，收編了機電
修班組，初步解決了車間原機電修班組工作質量不受控、工作作風員工抱怨、推脱責任、培訓考評管理不力、人才培養模式差的情況，為新區的機電修人員的管理對接了一個好的模式。
3、金剛滾輪加工方法的實現及推廣。針對公司現在開始加工衝壓軸承，而且逐步開始向批量化生產邁進，車間積極與技術部、設備部等相關部門溝通，引進金剛滾輪加工套圈的溝道、鎖口、外徑實現了新技術的突破，保證了鎖量尺寸xx%合格，在設備的調試、工藝參數的確定、加工數據的收集等方面取得了初步的成效，極大的改善了磨加工的效率，提高了機牀的利用率，加工同一批套圈能節省2台機牀。總體效率提高60％～80％左右。在2619成功實現的量產化基礎上，先後還引進了針對6395-02小外徑、錐面的一次成型磨削和5742球頭片類擋邊外徑金剛滾輪成形磨削，使6395內圈外徑錐面工序班產能達到800件，兩道工序合為一道，工效提高100％，機牀使用率達到了200％。使5742球頭片類擋邊外徑工序班產能達到420件，三道工序合為一道，工效提高100％，外徑尺寸xx%合格，擺脱了對8861設備的依賴，解決了
8861加工質量不穩定的情況。
4、工位器具的規範：為解決產品磕碰傷、物流方式不規範、經常性工位器具緊張、熱處理物流影響盤點、現場6s管理不規範等問題，車間經過現場調研，廣泛地聽取一線的意見，通過查閲資料、請教相關領導，針對我司和磨工車間的實際情況，提出了磨工現場和熱處理來料使用定置工位器具的購買申請，實現了工位器具的規範管理，為實現套圈碼放和新區的物料管理提供了基礎。
6、車間現場6s的管理：本年度，車間按照班組6s及設備日保養檢查表，每天白班和二班由專人負責對車間現場進行6s檢查，車間長效進行了堅持，並且在有一次客户評審時要求查看6s檢查記錄得到客户的高度評價和認可，日常的檢查中發現的問題車間管理人員及時進行處理，協調，通過大家的一起努力，現場6s取得了一定的成績。另外在許多設備上沒有退磁功能，長期加工後需要進行人工集中退磁，這樣生產效率不高，進過與設備部門的共同合作對3mk1416等設備進行了二次改造，增加了機內退磁機，降低了勞動強度，提高了生產效率。同時對超精煤油過濾系統進行初步的改進驗證，在煤油過濾上提高煤油的清潔度，改善產品的質量，加大煤油的反覆使用率。
7、byw清洗機清洗液環保改造：磨工車間清洗機清洗後的污水，其成分主要是煤油、磨削液、砂輪灰等，直接排放的，不符合南京市相關環保法規的要求，同時公司強化了套圈清潔度的質量要求，為達到較好的清洗效果，需要頻繁更換清洗液和重新配比，較為浪費清洗液和自來水，為解決這兩個個問題，車間提出了改造方案，批准後進行了實施，通過階段性的使用，提高清洗劑的使用率，節約公司的成本；改善了清潔度，提高了產品的質量；在公司第一次成功驗證使用循環過濾系統，為後續其他類的改造提供好的先例；提升了車間的基礎管理創新新力；推廣了節能環保，響應了國家號召，為公司節能樹立了典型。
8、成立物流班組，推行物流管理制度：物流管理是生產製造型企業最基本的的活動，貫穿於從供應商到公司再到客户商業活動的的整體流程，物流管理與資金流管理、信息流管理是密不可分的，也是承上啟下的，體現了企業的管理理念，關係到企業生產製造的各項成本，物流管理對實現減少和消除浪費、創出高質量、高收益這一目的起到基礎性的保障作用。下半年車間成立了物流班組，出台了物流管理制度，在車間內部成功試點收發料即實現車間級和班組級物流管理明細，做到了與終檢實行零件交接明細，做到了在車間內部實行磨加工新產品工序流轉卡，對接裝配不合格品確認，同時在車間內部跟蹤產品返修、單獨流轉等不合格品的的生產流轉過程，從年終的在製品盤點工作來看，整個的物流管理做到了基本受控，基本達到了預期的效果。接下來，車間將進一步設置合理的物流管理人員，提高他們的工作技能和表格處理能力，提高統計分析能力，為erp的引進和運用打好基礎。
9、溝道尺寸的正態分佈驗證：在20xx年下半年，成立了磨工車間溝道尺寸正態分佈驗證的項目小組，各職能部門人員參與，進行共同驗證，進過項目小組的努力，於20xx年年底完成了大、中、小等產品典型型號的驗證，如：86cl6395f0-01a、cts5721、86nt5723、
1976年進廠參加工作，1981年在機械處負責大修磨工，1985年在原機械學院完成《機械製造》學習，獲國家大學考試《機械製造》合格證，1987年至今一直在單位從事機修鉗工工作，1991年取得高級鉗工職稱。現任二車間機修班班長，主要負責全車間設備的維護、維修工作。由於二車間生產工序較多，設備種類繁雜，新增設備機械難度係數高，對設備維修人員的維修技能要求也越來越高，因此，在實際工作中自己嚴於律己，愛崗敬業，不斷學習，勇於創新，多次被公司評為職工“五小”活動二等獎、三等獎，榮獲公司“先進個人”榮譽稱號。現將幾年來的工作總結如下：
一、抓好設備管理，急生產之所急
由於車間生產線的擴大及生產能力的不斷提高，使車間新增設備數量大為增加，加之使用多年的設備出現故障頻率高，特別是重點工序、重點生產設備一旦出現故障，將直接影響車間生產進度，嚴重時將導致停產。因此提高維修技能，作好關重設備維修應急預案尤為重要。在工作中，我不斷學習，利用業餘時間認真鑽研重點設備的工作原理，常常在短時間內提出合理可行的設備維修方案，並利用工序待料時間提前做好設備的維護、維修工作，為車間生產贏得了寶貴的時間，保障了生產進度的有序進行。
7月，由於氨分解爐的爐膽常年處於高温及氨的腐蝕中，使爐膽的材料發生質的變化，造成電路絲容斷，瓷管斷裂，裝載氨氣媒介質的不鏽鋼管變形、斷裂等現象，如果重新制作爐膽，不僅費用高，生產週期長，而且爐膽屬非標，安裝使用比較困難。通過自行設計，自制夾具後，校直變形的鋼管，更換斷裂的鋼管、電爐絲、磁管，使氨分解爐很快恢復了正常工作。保證燒結工序正常生產。此成果榮獲公司職工“五小”活動三等獎。
5月，公司的一項重大舉措“節粉增效”工作正式開始啟動，從進口的徑鍛機，以及相匹配的機加精車生產線開始了緊張的調試。機加新線調試階段，在機加設備不到位、加工工藝不完善，許多工裝不到位的情況下，我積極主動想辦法，協助公司技術部門搞測繪。生產工藝試驗階段，製作了許多二類工裝，保證了產品加工時的合理裝夾，確保81＃試製一批的順利完成。同時針對工裝設計中的不合理部分，積極與技術人員溝通，促使技術部門儘快的完善了夾具設計的合理性，為機加工裝滿足後續大批生產提供了保障。
7月《冷等靜壓機高壓泵水槽過濾器網葉、支架的改進》確保了設備安全工作，保證生產按進度完成。冷等靜壓機是車間的重點設備，一旦設備出現故障，生產將無法進行。生產中由於高壓泵兩組柱塞泵單向閥出現異常，設備無法正常工作，分析其原因是因為高壓泵水槽過濾器網葉、支架損壞導致污物堵塞。但此時市場上無法採購到同型號過濾器網葉、支架及同規格的配件。在緊急關頭，我積極想辦法，利用廢舊支架改裝過濾器，保證了設備正常運轉。改制後的水槽過濾器，經過半年的工作運行，出水效果良好，高壓泵工作正常。
車間生產產品種類多，數量大，任務重，對設備工作效率的要求也越來越高，特別是冷等靜壓機，由於使用頻率較高，設備老化，故障發生頻繁，每壓制一鍋棒坯需要更換6個高壓密封閥，每天只能壓制70根棒坯，遠遠達不到工序生產能力要求，嚴重阻礙着車間生產任務的完成。為此利用工作之餘對冷等靜壓機進行全面檢查，找出故障產生原因，建議更換新的高壓泵的泵頭，解決了高頻繁故障問題，使棒坯生產量達到140根／每天，壓機的工作效率提高了50%。
二、努力學習新知識不斷創新求進步
1999年～間，公司為了提高市場競爭力，先後引進了不同型號的產品，並配置了克萊默燒結爐、dorst自動壓機、數控真空加壓燒結爐、數控徑鍛機等先進設備。先進的技術，需要不斷的學習，提高自身的業務水平。利用業餘時間我自學了《全自動壓機操作與維修》《粉末冶金設備維修技術》《數控徑鍛機操作與維修》等基礎知識，為新設備維護、維修打下良好基礎。
1999年配合車間完成《旋鍛機加工能力的改造》，進一步擴大設備的生產能力，滿足了不同型號產品的加工要求。旋鍛機是1982年我公司從國外引進的生產設備，加工長度尺寸範圍是400～450mm，而新產品長度尺寸達560mm以上，超過該旋鍛機的加工範圍，嚴重製約着公司鎢合金棒坯的生產，為此公司對旋鍛機進行了改進。在設備改造過程中我主要承擔着以下工作：⑴對旋鍛機前制動器系統的改造，增加一個聯接體，將改造後的前制動器牢固的固定在鍛機的本體上，保障了設備工作的穩定性；⑵對雙杆液壓缸推料機構的改造，目的是為了旋鍛機整體剛性而設計，保證在鍛機工作振動時，穩定的讓推料杆沿着旋轉中心作直線運動，保證產品尺寸範圍。旋鍛機經過改造，不但解決了公司生產問題，主要是擴大了產品加工能力，而且經過多年使用旋鍛機各項工作性能良好，此改造項目榮獲兵器工業
4月設計完成《dorst自動壓機模壓架可調支撐架》。dorst自動壓機是我公司從德國引進的技術含量高、價格昂貴的新設備，承擔車間51＃棒坯模壓生產。使用過程中，更換模具時需裝卸模架，而裝卸模架需2～3人，1人還要站在裝卸模架的導軌上，既危險又浪費人力。針對此情況，經過仔細查閲有關資料，根據螺旋千斤頂的工作原理，自行設計了模架調整伸縮杆，它可根據設備模架安裝尺寸隨時進行調整與裝卸，使用後效果良好。此成果榮獲公司職工“五小”活動二等獎。
1月設計完成《ce7112仿形車牀夾具的改造與設計》。針對ce7112仿形車牀在加工不同型號產品時夾具種類多，更換頻繁，換裝後產品加工調試時間長的問題，通過對加工尺寸接近的產品所使用的工裝圖進行對比歸類，將夾具的拉桿部分作了改進；實現了專用夾具的通用化，使新夾具既滿足95＃、97＃、94＃、47＃、81＃等產品的仿形加工，又可滿足科研產品如114＃、116＃等長徑比較大的鎢合金棒坯加工。而且新設計、改進的夾具在加工過程中調試簡單方便，大大提高了生產效率，節約了成本。此成果榮獲公司職工“五小”活動二等獎。
5月完成《cs6140車牀氣包尾座的改造》。為滿足車間徑鍛生產線要求，機加工序新配備兩台cs6140車牀，為保證產品加工精度要求，需將車牀尾座改為氣包連接，由於新車牀牀身較長，帶氣包的尾座在加工長度不同的產品時，可調整性差。為解決此問題，經過反覆調試，重新設計氣包尾座連接絲桿，將螺紋部分加長到110mm；對氣包及尾座連接法蘭盤進行改造，解決了氣包與車牀尾座連接不匹配問題。同時，通過保留車牀尾座上的手動鎖緊裝置，使帶氣包的尾座位置便於調整，不僅滿足了生產急需，而且提高了生產效率。此成果榮獲公司職工“五小”活動三等獎。
三、降低生產成本，落實節約創效益
為貫徹落實公司“降本增效”的號召，我從自身做起，從日常設備着手，對消耗大的設備零配件進行重修復再利用，大大降低生產成本。
機牀使用活頂尖的再利用。在鎢合金棒坯粗車外圓工序生產中，由於鎢合金棒坯硬度高、長徑比大、燒結後直線度差，在機加過程中活頂尖受力不均勻，車工使用的活頂尖經常出現頂尖磨損、燒壞等無法使用的現象，平均一個月損壞頂尖2～3件，為了節約生產成本，將燒壞的頂尖重新修磨再裝配，使用壽命顯著提高，實現了頂尖的多次再利用。一個活頂尖價格230元，平均一年反覆修磨再利用活頂尖達60多套，為車間節約費用1萬多元。
?dorst自動壓機陰模的修復利用》節省陰模3副，節約資金62400元。dorst自動壓機模壓用於51＃混合粉的成型工序，混合粉中不添加任何成型劑，屬於乾粉壓制，對壓制陰模磨損較為嚴重。幾年來大量的壓制實踐證明，一副模具壓制壓坯8000－10000發左右就會出現漏粉現象，使壓坯產生裂紋直至報廢。而一副模具的造價在0元左右，如果頻繁更換模具勢必大大地增加產品生產成本，給車間帶來損失。經過多年的摸索、試驗，掌握了陰模的維修保養方法，並製作了一些模具修理工具，使dorst壓機陰模的使用壽命延長了3－4倍，達到了模具再利用的目的。以壓制51＃產品壓坯40000發計，可節省陰模3副。
一副51＃產品陰模現價：20800元
51＃模具全年節約：208003＝62400元。
此成果榮獲公司職工“五小”活動二等獎。
?冷等靜壓機所用高壓單向閥的.修復與再利用》項目，使單向閥的使用效率提高了3倍，直接節約資金8320元。冷等靜壓機因單向閥工作頻率高、磨損嚴重，更換次數較多，且單向閥工作精度要求高，新、舊閥必須經過研磨，試漏合格後方可使用。採用機械精磨，一套單向閥最多使用2次，而採用手工研磨一套單向閥在保證單向閥工作精度前提下可使用六次，使用效率提高了3倍。節約單向閥共40套，為車間節約資金8320元。
?等靜壓壓力介質回收與再利用循環系統設計》項目的完成可達到如下目的：⑴淨化生產現場環境，減少污染物的排放，安全環保。⑵節能降耗。每天節水40kg，節約mdt乳化液1kg，合計100元，每月節約元，更主要的是對環境保護有益處。現廢乳化液收集和沉澱處理系統；廢乳化液過濾系統的圖紙已設計完成，正在製作中，計劃9月底完成。
經過多年的努力學習、不斷實踐，使我積累了豐富的知識和經驗，培養出準確分析處理複雜問題的能力，並利用這些知識為公司做出了應有的貢獻，在新的征途，在公司十年三階段戰略方針的正確指導下，我將一如既往的發揮自己的聰明才智，為公司做出更大的貢獻！
本人於20xx年被評定為磨工技師，至今一直工作在生產一線，從事磨機的操作與管理工作。由於企業改制等原因造成企業磨操作人員流動巨大，為了保證企業生產的順利進行，我帶了多批徒弟，先後培養出多名合格的磨機操作人員。目前，這些徒弟也成為業務能手和技術骨幹。
20xx年我所在的2#風掃磨機系統進行技術改造，在此次技術改造中，我結合生產經驗和存在的問題，提出建議包括：一、原煤倉容積過小，容易造成磨斷料，影響磨機的安全運轉，建議加大原煤倉容積。二、煤磨系統漏風量大，影響磨機的熱效率和安全運行，應該封堵漏點。三、入磨下料溜子角度小，當煤水分高時經常堵料應加大角度等建議，都得到了主管技改工作領導的認可和重視，並逐一消除，為磨機安全運行和降低生產成本起到一定作用。
20xx年牡丹江北方水泥公司成立後，又對2#風掃磨進行技術改造。我主要工作和建議：一、主持重建煤磨熱風爐，確保窯系統停產期間煤粉水分能夠合格。二、提出改變出磨煤粉取樣點的位置，解決了化驗室出磨樣品代表性差問題。我還先後提出調整磨級配，增加原煤提升機收塵管道、增加磨潤滑站與主機聯鎖
等多項技術建議，並在生產實踐中解決問題，真正發揮自己專長為企業帶來效益。
20xx年在公司領導的安排下，我參與了8#水泥磨的選粉機塌料、堵料的工藝難題的攻關工作。我所提出的提高入選粉機温度的基本思路，最終成為攻克這一技術難關的關鍵。
目前，工作中我已成長為公司磨操作與管理的技術骨幹。在處理各種磨機系統問題和解決生產難題等方面能夠提出自己獨到的見解，為公司的發展壯大做出應有的貢獻。
蒙田範文網