鍊鐵鍊鋼廠實習報告

第一篇：鍊鐵鍊鋼廠實習報告範文

18日上午11點左右，我們順利到達了包頭西客站，並在校友的指導下找到了他預先為我們找好的旅店——包鋼職工第三招待所。 19日我們正式開始了包鋼之行的觀察實踐和採訪。

首先，我們訪問了包鋼鍊鋼廠。19日上午8時許，由包鋼鍊鐵廠派來的一輛麪包車將我們接到了包鋼鍊鋼廠。據以前的聯繫，我們首先找到了鍊鋼廠的廠長，也是我們北京科技大學的校友——郝志忠廠長，可時遇不巧，此時正值包鋼集團公司進行全體的保持黨員先進性教育，所以，各個領導都很忙，因此，我們的活動安排也就由郝廠長交給了廠主任來安排。

在齊主任的安排下，我們首先參觀了包鋼第三鍊鋼廠的高爐運行。在參觀和對包鋼鍊鋼廠的工人的採訪中我們瞭解到，包鋼鍊鋼廠有四座7426立方米的高爐，其中，四號高爐是90年代新建成的現代化大型高爐，無論其安全性還是產鋼量都是很先進的，其直徑大約為左右，每天出爐鋼鐵1xxxx左右，雖然不是世界最先進的，但各方面性能對包鋼這樣一箇中型企業來説已經是富足有餘了。

離開鍊鐵廠嘈雜悶熱的高爐，我們走向了高爐南面的主控室。一進主控室立刻有一種逃離火海的涼快愜意的感覺，而且帶隊的工人師傅也很快給我們幾個人每人拿了一瓶礦泉水，坐在計算機旁邊喝着清涼的水看着顯示器才意識到一牆之隔的外面的工人師傅是多麼辛苦。在炎熱的夏天，站在幾千度高温的高爐旁，雖然爐外的的温度遠不及爐內，但對人來説的確受不了啊。可是裏面的工人師傅們卻喝着水，享受着空調的涼風，並且坐在機子旁邊，對比之下，“科技就是第一生產力”的確是再正確不過了。再仔細想想，落在我們當代大學生，尤其是當代北京科技大學冶金與生態工程學院的大學生肩上的擔子的確不輕啊，我們決不能辜負“冶金學院”這一光榮稱號，更不能辜負我們“北京鋼鐵學院”這一有着50幾年培育鋼鐵英雄，冠以“鋼鐵搖籃”美譽的母校啊。

接下來我們去了主控室。在這裏，我們採訪了一位來自重慶的工人師傅，他是兩年前來到包鋼的，據他介紹，經過這兩年來的鍛鍊實踐，他對包鋼鍊鋼廠的運行模式已經有了一個比較全面的認識，工作起來也輕鬆了許多，當然，這要歸功於進廠之初老工人師傅的幫助和教誨第二天也就是7月20日，我們再次踏進了包鋼，這天我們主要去的是燒結車間和供煤車間。在這裏，張師傅帶領大家從儲煤車間一直到球磨機粉碎車間在到主控室，一路參觀下來，我們對其他的不怎麼感興趣，倒是對球磨機有很大的興趣，因為聽老師説我們假期的機械製圖實習就是要畫球磨機，所以大家都很激動，那個想象中的東西此時就在我們眼前，我們一定要好好看個夠，回去實習也好有個印象，畫起來也就會容易了吧。

7月21日下了一天的雨。

第四天也就是7月22日，雨停了，我們第三次走進包鋼，開始了對包鋼鍊鋼廠的參觀採訪。而此時，對於７月的北京也許正是驕陽肆虐之時，而遠在千里外的包頭的暑氣卻在一天一天的消散。我們包鋼實踐團一行５人來到包鋼鍊鋼廠，經過兩天的鐵廠參觀，大家都已倍感疲倦，然而想起這次參觀實習機會的來之不易，也都提起十二分的精神。這些天裏，先有鍊鐵廠工人師傅王師傅放下自己手中的工作，頂着炎炎烈日陪我們參觀四號高爐，耐心細緻的給我們做嚮導，由於我們只是大二學生專業知識方面受限，因此也總有問不完的問題。老師傅卻一點沒有嫌煩的意思，從來都是有問必答。包鋼鍊鐵廠的郝廠長是我們北科大的校友，我們去的那幾天恰巧包鋼搞保持共產黨員先進性教育活動。郝廠長在百忙之中還能細緻的幫我們聯繫到包鋼鍊鋼廠的參觀事宜。直到後來我們才得知幸得他們的聯繫與溝通，如若我們自己貿然前去，即便不是吃了個閉門羹，也肯定是沒法完成我們的任務。通過這次的經歷也至少讓我們明白原來校園與企業的氛圍和環境竟是如此的不同。也讓我們這些即將踏入社會的青年學生提前準備了一個生動的社會素材。

第二篇：鍊鐵實習報告

鍊鐵實業部實習報告

通過對鍊鐵實業部的實習，基本上弄懂了作為鍊鐵支柱的高爐鍊鐵系統有了深入的瞭解。之前在鍊鋼實習中，瞭解到鍊鋼沒有鐵水就沒辦法鍊鋼了，因此，鍊鐵廠與鍊鋼廠息息相關，只有保證了有充足的鐵水才能保證轉爐鍊鋼的順利進行，也為軋鋼的提供了原材料，而高爐的副產品也為球團、燒結、鑄管、軋鋼等提供了源源不斷的煤氣。

在鍊鐵外調三位師傅的帶領下，開啟了我在鍊鐵廠實習的序幕。在師傅的指導下，明白了調度員每天都做什麼工作，什麼事該做什麼事不該做，遇到問題後怎麼樣處理。在一個多月的時間我掌握了本崗位的職責，基本上具備了調度員的能力和責任，在工段上遇到不懂的問題及時的向師傅們請教，不礙於面子向員工請教，學習了各種設備的操作規程及熟悉瞭解工藝流程。

在高爐鍊鐵生產中，高爐是工藝流程的主體。從其上部裝入的鐵礦石、燃料和熔劑向下運動，下部鼓入空氣。燃燒燃料產生大量的高温，還原性氣體向上運動。爐料經過加熱、還原、熔化、造渣、滲碳、脱硫等一些列的物理化學過程，最後爐頂部分回收高爐煤氣，爐缸生成爐渣和液態生鐵的工藝過程。

鍊鐵實業部現共有四座高爐分別為1#高爐有效容積580m3、2#高爐有效容積120m3、3#高爐有效容積180m3及4#高爐有效容積380m3高爐鍊鐵設備。1#高爐中使用自動化控制系統，為鍊鐵最大的高爐日產生鐵1700噸以上，日消耗礦石等近3千噸，焦炭等燃料900噸。

一、高爐的主要組成部分

高爐爐殼：爐殼的作用是固定冷卻設備，保證高爐砌體牢固，密封爐體，有的還承受爐頂載荷、熱應力和內部的煤氣壓力，有時要抵抗崩料、坐料甚至可能發生的煤氣爆炸的突然衝擊，因此要有足夠的強度。

爐喉：高爐本體的最上部分，呈圓筒形。爐喉既是爐料的加入口，也是煤氣的導出口。它對爐料和煤氣的上部分佈起控制和調節作用。

爐身：高爐鐵礦石間接還原的主要區域，呈圓錐台簡稱圓台形，由上向下逐漸擴大，用以使爐料在遇熱發生體積膨脹後不致形成料拱，並減小爐料下降阻找力。爐身角的大小對爐料下降和煤氣流分佈有很大影響。

爐腰：高爐直徑最大的部位。它使爐身和爐腹得以合理過渡。由於在爐腰部位有爐渣形成，並且粘稠的初成渣會使爐料透氣性惡化，為減小煤氣流的阻力，在渣量大時可適當擴大爐腰直徑，但仍要使它和其他部位尺寸保持合適的比例關係，比值以取上限為宜。爐腰高度對高爐冶煉過程影響不很顯著，一般只在很小範圍內變動。

爐腹：高爐熔化和造渣的主要區段，呈倒錐台形。為適應爐料熔化後體積收縮的特點，其直徑自上而下逐漸縮小，形成一定的爐腹角。爐腹的存在，使燃燒帶處於合適位置，有利於氣流均勻分佈。爐腹高度隨高爐容積大小而定，但不能過高或過低，一般為3．0～3．6m。爐腹角一般為79～82 ；過大，不利於煤氣流分佈；過小，則不利於爐料順行。

爐缸：高爐燃料燃燒、渣鐵反應和貯存及排放區域，呈圓筒形。出鐵口、渣口和風口都設在爐缸部位，因此它也是承受高温煤氣及渣鐵物理和化學侵蝕最劇烈的部位，對高爐煤氣的初始分佈、熱制度、生鐵質量和品種都有極重要的影響。爐底：高爐爐底砌體不僅要承受爐料、渣液及鐵水的靜壓力，而且受到1400～4600℃的高温、機械和化學侵蝕、其侵蝕程度決定着高爐的一代壽命。只有砌體表面温度降低到它所接觸的渣鐵凝固温度，並且表面生成渣皮（或鐵殼），才能阻止其進一步受到侵蝕，所以必需對爐底進行冷卻。通常採用風冷或水冷。目前我國大中型高爐大都採用全碳磚爐底或碳磚和高鋁磚綜合爐底，大大改善了爐底的散熱能力。

爐基：它的作用是將所集中承擔的重量按照地層承載能力均勻地傳給地層，因而其形狀都是向下擴大的。高爐和爐基的總重量常為高爐容積的10～18倍（噸）。爐基不許有不均勻的下沉，一般爐基的傾斜值不大於0.1％～0．5％。高爐爐基應有足夠的強度和耐熱能力，使其在各種應力作用下不致產生裂縫。爐基常做成圓形或多邊形，以減少熱應力的不均勻分佈。

爐襯：高爐爐襯組成高爐的工作空間，並起到減少高爐熱損失、保護爐殼和其它金屬結構免受熱應力和化學侵蝕的作用。爐襯是用能夠抵抗高温作用的耐火材料砌築而成的。爐襯的損壞受多種因素的影響，各部位工作條件不同，受損壞的機理也不同，因此必須根據部位、冷卻和高爐操作等因素，選用不同的耐火材料。

爐喉護板：爐喉在爐料頻繁撞擊和高温的煤氣流沖刷下，工作條件十分惡劣，維護其圓筒形狀不被破壞是高爐上部調節的先決條件。為此，在爐喉設置保護板

（鋼磚）。小高爐的爐喉保護板可以用鑄鐵做成開口的匣子形狀；大高爐的爐喉護板則用100～150mm厚的鑄鋼做成。爐喉護板主要有塊狀、條狀和變徑幾種形式。變徑爐喉護板還起着調節爐料和煤氣流分佈的作用。

二、上料系統的工藝

高爐供上料系統由貯礦槽、貯焦槽、槽下篩分、稱量運輸和向爐頂上料裝置等組成。其作用是將來自原料場，燒結廠及焦化廠的原燃料和冶金輔料，經由貯礦槽、槽下篩分、稱量和運輸、爐料裝入料車或皮帶機，最後裝入高爐爐頂。隨着鍊鐵技術的發展，中小型高爐的強化、大型高爐和無鐘頂的出現，對上料系統設備的作業連續性、自動化控制等提出來更高的要求，以此來保證高爐的正常生產。

三、鍊鐵生產工藝

鍊鐵的原料：鐵礦石、燃料、熔劑

1、鐵礦石 鐵都是以化合物的狀態存在於自然界中，尤其是以氧化鐵的狀態存在的量特別多。現在將金特比較重要的鐵礦石提出來説明：

赤鐵礦也是一種氧化鐵的礦石，主要成份為fe2o3，呈暗紅色，比重大約為

5.26，含fe：47％，含s：6-7％，含sio2：16-1％8，含cao：1.5-2.5％，含mgo：0.3-0.9％，含feo：1-3％。其主要來自金特大選礦廠的自產礦石，主要用於2#，3#高爐日常生產當中，還有燒結與球團的配料中，是最主要的鐵礦石。由其本身結構狀況的不同又可分成很多類別，如赤色赤鐵礦、鏡鐵礦、雲母鐵礦、粘土質赤鐵等，另外還有鐵的硅酸鹽礦，硫化鐵礦。

2、燃料

鍊鐵的主要燃料是焦炭。煙煤在隔絕空氣的條件下，加熱到950-1050℃，經過乾燥、熱解、熔融、粘結、固化、收縮等階段最終制成焦炭，這一過程叫高温煉焦（高温乾餾）。其作用是熔化爐料並使鐵水過熱，支撐料柱保持其良好的透氣性。因此，鑄造焦應具備塊度大、反應性低、氣孔率小、具有足夠的抗衝擊破碎強度、灰分和硫分低等特點。鍊鐵廠高爐所使用的大部分為外購焦：寶丰焦、眾泰焦、國際焦、華資以及小部分的自產焦。

3、熔劑

熔劑在冶煉過程中的主要作用有：使還原出來的鐵與脈石和灰分實現良好分離，並順利從爐缸流出，即渣鐵分離；生成一定數量和一定物理、化學性能的爐渣，去除有害雜質硫，確保生鐵質量。

四、高爐鍊鐵的工藝流程 鍊鐵工藝是是將含鐵原料（燒結礦、球團礦或鐵礦）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它輔助原料（石灰石、白雲石、錳礦等）按一定比例裝入高爐，並由熱風爐向高爐內鼓入熱風助焦炭燃燒，原料、燃料隨着爐內熔鍊等過程的進行而下降。在爐料下降和煤氣上升過程中，先後發生傳熱、還原、熔化、脱炭作用而生成生鐵，鐵礦石原料中的雜質與加入爐內的熔劑相結合而成渣，爐底鐵水間斷地放出裝入鐵水罐，送往鍊鋼廠。同時產生高爐煤氣，爐渣兩種副產品，高爐渣水淬後全部作為水泥生產原料。

高爐冷卻裝置

高爐爐襯內部温度高達1400℃，一般耐火磚都要軟化和變形。高爐冷卻裝置是為延長磚襯壽命而設置的，用以使爐襯內的熱量傳遞出動，並在高爐下部使爐渣在爐襯上冷凝成一層保護性渣皮，按結構不同，高爐冷卻設備大致可分為：外部噴水冷卻、風口渣口冷卻、冷卻壁和冷卻水箱以及風冷(水冷)爐底等裝置。高爐灰

也叫爐塵，系高爐煤氣帶出的爐料粉末。其數量除了與高爐冶煉強度、爐頂壓力有關外，還與爐料的性質有很大關係。爐料粉末多，帶出的爐塵量就大。目前，每煉一噸鐵約有 10～100kg的高爐灰。高爐灰通常含鐵40％左右，並含有較多的碳和鹼性氧化物；其主要成分是焦末和礦粉。燒結料中加入部分高爐灰，可節約熔劑和降低燃料消耗。

高爐除塵器

用來收集高爐煤氣中所含灰塵的設備。高爐用除塵器有重力除塵器、電除塵器、布袋除塵器等。

高爐鼓風機

高爐最重要的動力設備。它不但直接提供高爐冶煉所需的氧氣，而且提供克服高爐料柱阻力所需的氣體動力。現代大、中型高爐所用的鼓風機，大多用汽輪機驅動的離心式鼓風機和軸流式鼓風機。近年來使用大容量同步電動鼓風機。這

種鼓風機耗電雖多，但啟動方便，易於維修，投資較少。高爐冶煉要求鼓風機能供給一定量的空氣，以保證燃燒一定的碳；其所需風量的大小不僅與爐容成正比，而且與高爐強化程度有關、一般按單位爐容2.1～2.5m3／min的風量配備。 五、高爐冶煉工藝--爐前操作

1、利用開口機、泥炮、堵渣機等專用設備和各種工具，按規定的時間分別打開渣、鐵口，放出渣、鐵，並經渣鐵溝分別流人渣、鐵罐內，渣鐵出完後封堵渣、鐵口，以保證高爐生產的連續進行。

2.完成渣、鐵口和各種爐前專用設備的維護工作。

3、製作和修補撇渣器、出鐵主溝及渣、鐵溝。

4、更換風、渣口等冷卻設備及清理渣鐵運輸線等一系列與出渣出鐵相關的工作。

六、高爐冶煉主要工藝設備簡介：

高爐 ：

橫斷面為圓形的鍊鐵豎爐。用鋼板作爐殼，殼內砌耐火磚內襯。高爐本體自上而下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸5部分。由於高爐鍊鐵技 術經濟指標良好，工藝 簡單 ，生產量大，勞動生產效率高，能耗低等優點，故這種方法生產的鐵佔世界鐵總產量的絕大部分。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑（石灰石），從位於爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高温下焦炭（有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料）中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵。煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的煤氣從爐頂排出，經除塵後，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐冶煉的主要產品是生鐵，還有副產高爐渣和高爐煤氣。

高爐熱風爐介紹 :

熱風爐是為高爐加熱鼓風的設備，是現代高爐不可缺少的重要組成部分。提高風温可以通過提高煤氣熱值、優化熱風爐及送風管道結構、預熱煤氣和助燃空

氣、改善熱風爐操作等技術措施來實現。理論研究和生產實踐表明，採用優化的熱風爐結構、提高熱風爐熱效率、延長熱風爐壽命是提高風温的有效途徑。

鐵水罐車:

鐵水罐車用於運送鐵水，實現鐵水在脱硫跨與加料跨之間的轉移或放置在混鐵爐下，用於高爐出鐵.

七、結尾

短暫的實習轉眼而過，回顧實習生活，既有收穫的喜悦，也有一些遺憾。對好多工作僅僅停留在表面，只是在看人做，聽人講如何做，未能親身感受、具體處理一些事情，所以未能領會其精髓。但是通過實習，加深了我對鍊鐵工藝的技術基本知識的理解，豐富了對工作的認識。也很感謝實習期間三位師傅對我的指導與栽培。

第三篇：o實習報告鍊鐵

實習報告

姓名：胡琛楠

專業：冶金

實習單位：安鋼實業公司

學校指導老師：顏玲老師

實習時間：：2014年2月1日-4月30日

實習是每一個合格的大學生必須擁有的一段經歷，它使我們在實踐中瞭解社會，讓我們學到很多在課堂上根本就學不到的知識，也打開了視野，增長了見識，為我們以後進一步走向社會打下基礎。

一． 實習目的：

本次實習的目的在於通過理論與實際的結合。深入工廠生活，虛心想工人和工程技術人員學習，培養學生的羣眾觀點和樹立為祖國冶金工業的現代化發奮圖強、刻苦學習的思想。瞭解鋼鐵生產工藝流程，掌握冶煉工序的定量流程（包括成分、數量、條件、指標等）

二． 工廠概況萍鄉安源鋼鐵有限責任公司位於萍鄉高新技術工業園，是江西萍鋼實業股份有限公司的控股子公司。2014年，萍鋼股份“先人一步”地提出“改制、再造”發展戰略，同年底正式啟動“再造工程”——投資建設擁有200萬噸鐵、鋼、材配套生產線的安鋼公司，其主要技術裝備在全國同類型企業中處於先進水平， 2014年一季度正式投產並很快達產，已成為萍鋼股份重要的經濟增長點。

三． 工廠大概瞭解過程

1.參觀轉爐鍊鋼廠

這次我們去的是安鋼鋼廠 ，老師做了實習注意事項，提醒我們進入工廠後的紀律及實習要點，使我們對這一行業有了個簡單了的認識。不至於進入廠房後亂闖。

根據所鍊鋼種的要求把生鐵中的含碳量去除到規定範圍，並使其它元素的含量減少或增加到規定範圍的過程。簡單地説，是對生鐵降碳、去硫磷、調硅錳含量的過程。這一過程基本上是一個氧化過程，是用不同來源的氧(如空氣中

的氧、純氧氣、鐵礦石中的氧)來氧化鐵水中的碳、硅、錳等元素。反應生成的一氧化碳很容易從鐵水排至爐氣中而被除掉。生成的二氧化硅、氧化錳、氧化亞鐵互相作用成為爐渣浮在鋼水面上。生鐵中硫、磷這兩種元素在一般情況下對鋼是有害的，在鍊鋼過程中必須儘可能除去。在鍊鋼爐中加入石灰(cao)，可以去除硫、磷。在使碳等元素降到規定範圍後，鋼水中仍含有大量的氧，是有害的雜質，使鋼塑性變壞，軋製時易產生裂紋。故鍊鋼的最後階段必須加入脱氧劑(例如錳鐵、硅鐵和鋁等)，以除去鋼液中多餘的氧。同時調整好鋼液的成分和温度，達到要求可出鋼，把鋼水鑄成鋼錠。鍊鋼的方法主要有轉爐、電爐和平爐三種。安鋼鋼廠的生產現狀有3座30的轉爐,6台連鑄機.且與轉爐問的距離相距較大.主要鋼種為昔碳,硬線,低合金鋼.工藝流程為轉爐——頂吹氬——連鑄.

2、參觀鋼鐵燒結廠和高爐鍊鐵廠

現代化鋼鐵聯合企業由以下生產環節組成：礦山→採礦→原料處理（燒結）→焦化→高爐鍊鐵→鍊鋼→軋鋼； 1、 原料廠

我們參觀的第一個廠就是原料廠，來到原料廠就看到一個龐大的機械設

備在將整火車皮的原料倒入傳送帶，大大的節省了人力，也降低的空氣

污染，提高了工作效率。這使我感覺到了機械化、自動化的重要性。

2、參觀燒結車間

（1）燒結生產的意義

首先是富礦粉等需造塊後才可以入爐，其次是爐塵、軋鋼皮等廢棄物可

以得到利用再者可以改善礦塊的冶金性能

（2）燒結過程 瞭解

將礦粉、燃料、溶劑、和返礦，按照一定比例組成混合料，配以適當的

水，經過混合，鋪於燒結機台車上，在一定的壓力下點火、燒結。燒成

的燒結礦，經破碎、篩分後，成品送往高爐，篩下物為返礦。

3、高爐鍊鐵廠

高爐鍊鐵的冶煉原理

高爐冶煉用的原料主要由鐵礦石、燃料（焦炭）和熔劑（石灰石）三部

分組成。通常，冶煉1噸生鐵需要1.5-2.0噸鐵礦石，0.4-0.6噸焦炭，0.2-0.4

噸熔劑，總計需要2-3噸原料。為了保證高爐生產的連續性，要求有足

夠數量的原料供應。高爐生產是連續進行的。生產時，從爐頂（不斷地

裝入鐵礦石、焦炭、熔劑，從高爐下部的風口吹進熱風（1000～1300攝

氏度），噴入油、煤或天然氣等燃料。裝入高爐中的鐵礦石，主要是鐵和

氧的化合物。在高温下，焦炭中和噴吹物中的碳及碳燃燒生成的一氧化

碳將鐵礦石中的氧奪取出來，得到鐵，這個過程叫做還原。鐵礦石通過

還原反應煉出生鐵，鐵水從出鐵口放出。鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹

物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，從出鐵口和出渣

口分別排出。煤氣從爐頂導出，經除塵後，作為工業用煤氣。現代化高

爐還可以利用爐頂的高壓，用導出的部分煤氣發電。參觀高爐的時候看

到整個的高爐就由幾個人坐在控制室用電腦控制一切的生產過程，我又

感受到自動化生產的重要。不過在高爐上，感覺污染還是比較嚴重，需

要改善。

四． 實習過程

當分配崗位實習的時候我被分到了鍊鐵的高爐車間熱風爐進行實習，熱風爐是為高爐加熱鼓風的設備，是現代高爐不可缺少的重要組成部分。 高爐熱風爐按工作原理可分為:蓄熱式和換熱式兩種

蓄熱式熱風爐，按熱風爐內部的蓄熱體分球式熱風爐（簡稱球爐）和採用格子磚的熱風爐，按燃燒方式可以分為頂燃式，內燃式，外燃式等幾種，提高熱風爐熱風温度是高爐強化冶煉的關鍵技術。如何提高風温，是業內人士長期研究的方向。常用的辦法是混燒高熱值煤氣，或增加熱風爐格子磚的換熱面積，或改變格子磚的材質、密度，或改變蓄熱體的形狀（如蓄熱球），以及通過種種方法將煤氣和助燃空氣預熱。蓄熱式格子磚熱風爐是目前現代高爐、尤其是大高爐最常用的熱風爐形式。

優點：換熱温度高、熱利用率高、工作風量大，適合於大高爐生產需要。缺點：體積大，佔地面積大，購置成本高。

換熱式熱風爐，主是使用使用耐高温換熱器為核心部件，此部件不能使用金屬材質換熱器，只能使用耐高温陶瓷換熱器，高爐煤氣在燃燒室內充分燃燒，燃燒後的熱空氣，經過換熱器，把熱量換給新鮮的冷空氣，可使新鮮空氣温度達到1000度以上。

優點：換熱温度高，熱利用率高，體積小，購置成本低。使用預熱爐進行助燃空氣預熱的現代熱風爐缺點：換熱温度沒有蓄熱式高，使用規模較小。

2014年2月1日——2日 實習第一天 帶領我們參觀瞭解鋼鐵燒結廠和高爐鍊鐵廠。

2014年2月3日 ——5日 在工廠會議室指導我們工廠安全注意事項 並對該崗位的安全技術，勞保用品正確穿戴及各種安全通道的認識。 2014年2月6日——4月29日 在該崗位的老師傅的帶領下認真學習崗位的電腦燒爐操作，爐子本體的設備點檢及排查故障及維護和維修，成為一名合格的熱風爐的煤氣工。

2014年4月30日總結自己本次實習3個月工程學習的心得和以前學習的結合起來，完成本次實習。

五．實習心得體會

當這次實習在同學們的合影留念之後順利結束，儘管在時間不長,同學們還是充滿了激情與動力完成了這次實習活動。在實習參觀了所有的生產過程，對冶煉流程和各種設備已基本上清楚了，為以後的專業課打下了基礎。我們會認真總結，積極思考，將這次實習中遇到的問題作為我們繼續努力奮鬥的動力，為祖國的冶金事業做出更大的貢獻。

第四篇：鍊鋼廠參觀實習報告

鍊鋼廠參觀報告

一、鍊鋼發展歷程

最早的鍊鋼方法是1740 年出現的坩鍋法，它是將生鐵和廢鋼裝入坩鍋中，

用火焰加熱溶化爐料，之後將溶化的爐料澆鑄成鋼錠。

1856 年，英國人亨利．貝塞麥發明了酸性空氣底吹轉爐鍊鋼法，第一次解決了鐵水直接冶煉鋼水的難題，從而使鋼的質量得到提高，但此法不能脱硫，目

前該方法己淘汰．

1880 年，出現了第一座鹼性平爐，由於其成本低，爐容大，鋼水質量優於

轉爐，一時成為世界上主要的鍊鋼法．

1878 年，英國人托馬斯發明了鹼性爐村的底吹轉爐發，該方法是在吹煉過程中加石灰造鹼性渣，從而解決了高磷鐵水的脱磷問題。但此法的缺點是爐子壽命短，鋼水中氮含量低。1899 年，出現了依靠廢鋼為原料的電弧爐鍊鋼法，解

決了利用廢鋼鍊鋼問題。

20 世紀40 年代大型空氣分離機的出現，使氧氣製造成本大大降低，氧氣

頂吹轉爐得到廣泛運用。

二、鍊鋼過程

2.1 鍊鋼實際上就是對生鐵的一種精煉過程。由於生鐵冶煉過程中要使用大量的碳來還原出金屬鐵，生鐵中碳含量較高。鋼與生鐵化學成分上的主要區別在於含碳量，含碳量超過2.11 ％的就是生鐵，而常用鋼的含碳量一般在1％以下。目前，氧氣頂吹轉爐鍊鋼是冶煉普通鋼的主要手段，世界鋼產量的70％以上是通過這種方法生產的。電弧爐鍊鋼發展很快，主要用於冶煉高質量合金鋼

種，已超過了世界鋼產量的20％。

鍊鋼就是將鐵在高温中（約1600 攝氏度）進行熔化、淨化（或稱精煉）和合金化的一個過程。一般來説，就是將生鐵（鐵水、鐵塊）和廢舊鋼製品在爐中精煉，得到不同性能的鋼。精煉過程主要包括用燃燒的方法去除掉生鐵中過量的碳和硅以及錳和磷等雜質。這些雜質要麼變成氣體冒出去，要麼變成殘渣被清除

掉。精煉時還可以根據需要加入某些其他元素。

鍊鋼爐有三種：轉爐、平爐和電弧爐。轉爐和平爐用來煉從高爐出來的鐵水加廢鋼，電弧爐用來將廢鋼熔化再煉。平爐由於能耗高、生產週期長，己經遭淘

汰。

轉爐鍊鋼：轉爐的爐體可以轉動，用鋼板做外殼，裏面用耐火材料做內襯。轉爐鍊鋼時不需要再額外加熱，因為鐵水本來就是高温的，它內部還在繼續着發熱的氧化反應。這種反應來自鐵水中硅、碳以及吹入氧氣。因為不需要再用燃料

加熱，故而降低了能源消耗，所以被普遍應用於鍊鋼。吹入爐內的氧氣與鐵水中的碳發生反應後，鐵水中的碳含量就會減少而變成鋼了。這種反應本身就會發出熱量來，因而鐵水不但會繼續保持着熔化狀態，而且可能會越來越熱。因此，為調整鐵水的適合温度，人們還會再加入一些廢鋼及少量的冷生鐵塊和礦石等。同時也要加入一些石灰、石英、螢石等，這些物質可以與鐵水在變成鋼水時產生的

廢物形成渣子。因此，它們被稱為造渣料。

電爐鍊鋼：電弧爐鍊鋼的熱源是電能記電弧爐內有石墨做成的電極，電極的端頭與爐料之間可以發出強烈的電弧，類似我們看到的閃電，具有極高的熱能。我們知道，在鍊鋼時主要是對鐵水中的碳進行氧化以減少碳的含量，但有些鋼的品種中需要含有一些容易氧化的其他元素時，如果吹入過多的氧，就會把那些元素也二起氧化了。在這時，用電弧爐鍊鋼就顯得優越多啦。因此，電弧爐往往用來冶煉合金鋼和碳素鋼。電弧爐主要以廢鋼材為原料。裝好爐料後，爐蓋會蓋上，隨後電極就下降接近爐料表面。這時接通電源，電極就會發出電弧將電極附近的爐料熔化。然後加大電壓，加快熔化速度。隨着爐料的熔化程度，爐料（鋼水）的位置會有變化，這時電極也會自動調整高度而不會淹沒在鋼水中。用電弧爐鍊鋼時也要吹進一些氧，以加快熔化速度。這個吹氧的時間必須掌握準確，否則會發生爆炸。在爐料將全部熔化時，鋼水錶面會漂浮着一層爐渣，這時工人們會取出一些鋼水和爐渣來分析它們的成分，看看這爐鋼煉得怎麼樣。如果裏面有對鋼

質量有害的元素，還要繼續精煉加以除掉。

目前，氧氣頂吹轉爐鍊鋼是冶煉普通鋼的主要手段，世界鋼產量的70 ％以上是通過這種方法生產的。電弧爐鍊鋼發展很快，主要用於冶煉高質量合金鋼

種，已超過了世界鋼產量的20 ％。

2.2 轉爐鍊鋼過程：

轉爐鍊鋼工藝流程：高爐鐵水→鐵水預處理→復吹轉爐鍊鋼→爐外精煉→

連鑄→熱軋

2.3 鐵水預處理：為了能使進入轉爐的鐵水中，si 、p 、s 含量降低，

提高轉爐的效率，煉出優質鋼，必須對高爐出來的鐵水，進行處理。

寶鋼對鐵水的預處理是在320 噸的魚雷罐混鐵車中進行的。採用噴吹氣體攪拌法，先脱si扒碴，再脱p 、s ，向鐵水中加氧化劑，如燒結礦、氧化鐵皮、

石灰及氧氣。等鐵水處理完必送轉爐鍊鋼。

三、冶煉過程

1 、原材料的準備：

a 、金屬料：包括鐵水（生鐵）、廢鋼、鐵合金。鐵水是轉爐的基本金屬料，通常佔裝入量的80 一100％。鍊鋼對鐵水的要求：( l ) s 。鐵水含s 量應低於或等於所鍊鋼種的規格含s 量。終點鋼水含硫完全依靠鐵水脱硫來控制的。（2 ) s1 。鐵水含硅量直接決定了吹煉的渣量，硅含量低，吹煉容易。（3 ) p 。p 入爐的最高限值可根據鋼種的質量要求而定。（4 ）入轉爐前應對鐵水

的温度和成分進行檢測。

b 、造渣材料：石灰、雲石、鐵皮。石灰是主要的造渣材料，雲石是提高

熔渣的流動性和渣鋼界面反應速度的。

c 、氧化劑：氧氣、鐵礦石、鐵皮。

d 、冷卻劑：廢鋼、鐵礦石、石灰等。

e 、氣體：氧氣、氬氣等。

2、鍊鋼的任務：

鍊鋼的任務是：脱硫、託磷、脱碳、脱氧，去除有害氣體和非金屬及雜物，提高温度和調整成分。[p]對大多數鋼來説是有害元素，它在鋼中的含量高會引起：“冷脆”，從高温降到0攝氏度以下，鋼的塑性和衝擊韌性降低，並使鋼的焊接性和冷彎性能變差。［s 」對大多數鋼來説是有害元素，它在鋼中的含量高會引起：“熱脆”會使鋼的熱加工性能變壞，引起高温龜裂，並在金屬焊縫中產生氣孔和疏鬆，從而降低焊接強度。［o ］在吹煉過程中，由於吹入了大量的氧氣，當吹煉結束，鋼水中有大量氧，在鋼的凝固過程中，氧以氧化物形式存在，會降低鋼的韌性、塑性等加工性能。[c] 鍊鋼的主要任務之一就是把溶池裏的「c ］氧化脱除到所鍊鋼種的要求。去夾雜物，非金屬夾雜物對鋼的性能會產

生嚴重影響，應該最大限度驅除。

3 、爐內反應：

鍊鋼是氧化反應，利用o 和鐵水中的c 起化學反應。c 一o反應，放出

熱量，鐵水中主要成分：c 、si 、mn 、p 、s 。

爐內反應：

脱【 p 】: 2[ p ] + 5( feo )+4( cao ）→( 4caop2o5) + 5[fe]p + o2↑→p2 05、

p205+ cao →ca ( p2o4 )2 （磷酸鈣＋q↑ ）。

脱【 s 】: s + 02 + cao →cas2o3 , s ＋mno→mns + 02↑

脱【 o 】: si + o2↑ →sio2 、sio2 +cao →casio3 （爐渣＋q↑ ）。

脱【 c 】: c + o2↑→co + co2 + q↑

c + o2↑ →co，從吹煉開始就進行。s+ o2 十cao 一cas2o3 ，在高温進行，所以有低温去【 p 】 ，高温去【 s 】 ，去【 p 】 【 s 】 主要是依靠cao 的鹼度來控制的，使之生成磷化物、硫化物的複合物進入爐渣。

p 、s 和cao 的反應是一個可連反應，温度、鹼度是二個控制要素。寶鋼目前採用頂底複合吹煉工藝，頂部吹o ，底部吹ar 或n , 加強鋼水攪拌，增加接觸面，反應加快、縮短生產週期，目前寶鋼生產一爐鋼在34 分鐘。吹煉過程中，要用副槍測温，對成分快速分析。達到出鋼要求，就可以將鋼水倒入鋼

包，進行後處理。

第五篇：鍊鋼廠實習報告

實習報告

冬日裏的昆明，依然温暖如春。在距離昆明市中心西南方向32公里的安寧，一座現代化的鋼鐵企業——昆明鋼鐵集團股份有限公司就坐落在這裏。

為了體會生產實際，我參加三下鄉活動來到了這裏，來到了昆明鋼鐵股份有限公司鍊鋼廠第一作業區。昆明鋼鐵股份有限公司鍊鋼廠第一作業區是原先第二鍊鋼廠，成立於1969年。到今天為止，已經渡過了39個春、夏、秋、冬，卻依然屹立於此，2014年全年產鋼144萬餘噸，作為昆鋼一個主要生產單位，為昆鋼的發展起過並正起着不可磨滅的重大意義。

在昆明鋼鐵股份有限公司鍊鋼廠第一作業區實習的這段時間裏，我對該單位的生產流程有了一定了解。其工藝流程為混鐵爐——轉爐——連鑄——精整。

進入廠區，首先感覺的便是機器轟鳴的聲音，和醫院的安靜形成了鮮明的對比。漫天的粉塵使我感到不安，一千多度的鐵水使我感到恐懼。

來到混鐵爐，我瞭解了混鐵爐的主要作用。從鍊鐵廠送過來的鐵水，首先是倒進混鐵爐，混鐵爐是一個鐵水的臨時儲存站，也是對鐵水進行保温和成分中和的工具。這樣，每次送到轉爐的鐵水的温度及成分相差就不會很大，轉爐爐長在冶煉時温度及成分的命中率就更高。

在鍊鋼車間，我也瞭解了鍊鋼車間的主要設備及鍊鋼工藝。鍊鋼車間共有氧氣頂吹轉爐3座，公稱噸位均為25噸。鐵水從混鐵爐吊來後，加入轉爐，然後再加入適量廢鋼，並加入第一批渣料（主要為石灰），當氧槍降至規定槍位時，開啟氧氣正式吹煉。吹煉中期脱碳反應激烈，渣中氧化鐵降低，致使爐

渣熔點增高和黏度加大，並可能出現稠渣（即“返幹”）現象。此時應適當提高槍位，並加入第二批渣料。吹煉末期，通過倒爐、測温、取樣，根據分析結果，決定出鋼和補吹時間。當鋼水成分（主要是碳、硫、磷的含量）和温度都合格後，打開出鋼口，倒爐擋渣出鋼。當鋼水流出總量的四分之一時，向鋼包內加入鐵合金進行脱氧和合金化。出完鋼後，濺渣護爐，倒渣之後，便組織裝料，吹煉下一爐。

在連鑄車間，我對連鑄的設備和工藝都有了深刻的瞭解。為配合鍊鋼廠第一作業區三座25噸轉爐的生產，連鑄車間共建成主斷面為120ⅹ120、150ⅹ150的三機三流方坯連鑄機四台，可澆鑄普碳鋼、低合金鋼及優碳鋼。四台連鑄機均為r7m剛性引錠槓全弧形連鑄機，採用定徑水口敞開澆鑄，連鑄機年產量可達36萬噸/台。鋼包連澆裝置採用二小車三罐位，橫向進包型式，通過液壓動力實現鋼包在等待位和澆鑄位之間的移動。一台連鑄機配有兩台中間罐車，用來承載中間罐及塞棒啟閉機構，中間罐車在準備位和澆鑄位之間的走行實現中間罐的準備和不斷更換。本月剛剛對中間罐烘烤裝置進行了更換，採用了蓄熱式中間罐烘烤，由於運用高温空氣燃燒技術，與原烘烤器相比，其節能可達30%—50%以上，並降低了一氧化碳的排放。結晶器為整體銅管結構，銅管上下均採取端面密封形式，水套採用不鏽鋼衝壓成型結構。振動裝置為板簧四連槓結構，結晶器及板簧安裝面均在鑄機基本弧中心水平面上，有利於保證仿弧精度；設平衡彈簧裝置，以緩衝壓力載荷。傳動裝置採用螺傘減速機，併為交流變頻調速方式，滿足不同拉速的振動要求。二冷室二冷噴淋裝置由不鏽鋼噴淋管和噴嘴以及支架組成，為上下二段結構，二冷水壓力為0.4-0.8mpa。拉矯機採用五輥二傳動全水冷型連續矯直，拉矯機機架、輥子、軸承座、減速機

通水冷卻，並沒有隔熱水套，每台拉矯機自帶一套電動幹油泵定時進行潤滑。引錠槓為剛性引錠槓，引錠頭有120ⅹ120、150ⅹ150兩種，可更換引錠頭及結晶器實現不同斷面鑄坯的澆鑄。通過火焰切割機對鑄坯進行定尺切割，鑄坯定尺長度由定尺機構（電視攝像裝置）控制；切割機構與鑄坯的同步由汽缸夾鉗實現；割槍返回由汽缸驅動。定尺後的鑄坯由切後輥道、運輸輥道、終端輥道、熱送系統送往80噸棒材廠進行軋製。

每次澆鑄前應該先做送引錠準備，包括供電、供氣、供水，進行“送引錠槓準備”操作；然後才能送引錠。澆鑄準備包括在結晶器內放鋼筋等冷卻料，中間罐車把烘烤好的中間罐運至澆鑄位，打開結晶器冷卻水，調好起步拉速。當確定鋼水温度合格後把鋼包送至澆鑄位，澆鑄開始後，先開啟鋼包滑動水口，使鋼水注入中間罐，當中間罐內鋼液到一定高度（約350mm）後，取出堵中間罐水口的塞頭，鋼水進入結晶器，當結晶器鋼水液麪上升到一定高度（離上口約100mm）後，開始澆鑄。

連鑄車間一作區實習期間，我對連鑄過程中的生產質量事故也有了一定的認識。由於鋼水脱氧不足，凝固時產生一氧化碳會在鑄坯表面形成氣孔；澆鑄間斷又重新開始澆鑄時，在兩次澆鑄連接處會出現分層；鑄坯在結晶器內出現輕度的菱形歪斜，在二冷區加劇形成脱方等等??

實習結束，我又回到了自己的崗位。也許在昆明鋼鐵股份有限公司鍊鋼廠第一作業區實習學到的關於鍊鋼設備與工藝方面的知識並不會對我的工作有多大的幫助，但是鍊鋼工人這種吃苦、不怕髒、不怕累的作風是值得我學習的。我會在我今後的工作中，把鍊鋼工作身上的優點發揮出來，在自己的崗位上，為祖國的發展做自己力所能及的事。