焊接車間主管個人工作總結

焊接車間主管個人工作總結

本人擔任焊接車間主管，配合車間主任，帶領車間全年完成10萬輛份的生產發交任務，生產效率JPMH值由243.34提升至414.81，提升77.01%，全年批量質量事故、微傷以上安全事故均為0起。指導車間、班組解決現場生產、質量難題，推進QCD改善，提高產品質量，降低生產成本。現將本人工作完成情況作如下彙報：

1、KPI完成情況

2、工作主要做法和特點

2.1安全管理

每月堅持安全教育活動，全年查找安全隱患源累計達73條並自主整改68條，委託實施5條，全部整改完成；指導班組修訂了搬運、操作、碼放等242份標準作業的安全注意事項，提高了操作者生產的安全性。

雙班開啟後，新員工人數倍增，增加了安全隱患，尤其是夜班人員精神恍惚，單班與雙班的倒班導致人員不適應，夜班增加2次安全巡視，對於精神狀態不好的人員及時調整合適崗位，確保班組的人員安全，全年無微傷以上的安全事故；

2.2、質量管理

焊接是一項非常重要的關鍵特殊工序，過程質量需要從人、機、料、法、環等方面進行嚴格控制才能得到保證。為此，在車間開展任何工作，時刻遵循PDCA原則，持續改善。

2.2.1 建立質量目視化看板

依據工藝文件，建立工位信息表，讓員工瞭解產品質量特性，並告知不合格品處理流程；通過製作質量缺陷目視化看板，避免類似問題再次發生；通過製作多胞胎零件、左右件差異對比圖，避免因不熟悉零件狀態，導致質量缺陷；通過製作常見質量缺陷目視化，提高員工識別缺陷能力。

2.2.2制定各項管理基準

編制作業要件一覽表以及借用焊接技能訓練科目視頻標準作業，更加利於員工培訓時的理解掌握，提高員工技能水平；依據工藝要求，制定品質管理基準，並建立員工自主自主保證項目，依據新人上崗、質量問題、4M變更、改善後驗證4各方面為原則，制定詳細的班長管理項目及重要管控項進行點檢確認。

2.2.3強化4M變更管理

加強4M變更管理，制定變更基準及變更台賬；加強4M變更培訓，制定變更培訓流程及突發性變化的對策；實行4M變更確認制度，保證產品質量，對新人、4M變更人員實行掛牌管理。

2.2.4作業觀察，進行一元化管理

作為PDCA循環中，最重要的環節，檢查和落實，依據新人上崗、質量問題、4M變更、改善後驗證4各方面為原則，制定詳細的作業觀察基準和計劃；並嚴格依據作業觀察基準，結合觀察計劃，實施作業觀察；在實施觀察過程中，發現的不合格項，進行一元化管理；對每日質量缺陷進行日統計，周彙總，班組機台進行回顧總結，對回顧，分析結果，制定對策，並加強員工培訓；使得PDCA形成完整的閉環。

通過一年來，先進工具的導入，對策的深入落實，大家的共同努力，使自工程PPM從上半年月均121.8降到雙班後月均26.2，全年未發生一起批量質量事故。

2.3生產管理

根據班組零件特性，在關鍵工序實施定人定崗制度，使員工從操作的熟練程度上提高生產效率；對影響生產的各種停工進行分析，及時的進行整改。對於提高設備利用率方面主動和工藝、工裝協商溝通，設備之間相互迂迴等；其次實施排產看板生產製度，使得操作工清楚自己的生產任務，班組可以及時瞭解生產進度及時處理生產中的異常，減少停工時間。

與客户時刻保持溝通、交流，當出現異常時積極協調，滿足客户要求，降低客户的抱怨，確保產品的正常交付，使車間原因造成的停線等異常均在控制範圍內，降低公司停線罰款；

2.4現場改善

立足於車間生產現場，指導班組解決現場生產、質量難題，完成QCD改善，提高產品質量，降低生產成本。全年共有13條QCD提案（內容涵蓋安全、效率、5S成本等多方面）被公司採納（指導車間共計完成56項），給予獎勵；

3、存在的不足

1、焊接車間管轄五車間、工業園兩地，對工業園的管控不足；

2、GGK、各類體系等推進力度不夠，現場檢查頻次不足；

3、為保交付對效率提升方面的改善不足；

4、下一步改進方向及措施

1、加強人才梯隊培養，提升班組長管理技能；

2、定期實施自診斷，提升GGK、體系等在車間的執行性；

3、進行IE研究，實施改善，優化作業編程，提升生產效率。