6S心得體會
6S管理方法起源於日本，6S的目標是要為員工創造一個整潔、舒適、合理的工作場所和空間環境。保持工廠乾淨整潔，物品擺放有條不紊、一目瞭然，能最大限度地提高工作效率和員工士氣，讓員工工作得更安全、更舒暢，將浪費降到最低點。通過對6S的學習，我認識到6S是保障安全、提高工作效率、創造優良品質的一劑良藥。學任何東西都要以理解為主，在理解的基礎上應用，而不 應該生搬硬套、死記硬背。6S無疑是非常有用的，同時在學習中我也發現6S是非常有趣的。它的有趣之處在於：從大處着眼，6S可以應用到幾萬人的大型企業中，從小處着眼，6S可以用在一個小小的家庭，甚至家庭裏一台小小的電腦。下面我將逐條對照，闡述如何將6S應用在對電腦的管理上，一方面可以加深大家對6S的理解，另一方面也希望大家對照本文，管理好自己的電腦，提高其工作效率。
1、整理：就是把要用的東西和不要的東西分清楚，然後把無用的東西丟棄。
應用：處理掉已經過時的軟件、光盤；垃圾文件佔用大量磁盤空間，而且容易形成碎片，應使用“優化大師”之類的工具清除之，同時進行註冊表減肥和系統加速優化；檢查安裝的應用程序，刪除六個月以上未使用過的程序及功能重複的程序；刪除不再使用的數據文件，仍有保存價值但短期內（可以六個月為限）不再使用的數據文件應打包壓縮。
2、整頓：就是把要用的東西以最簡便的方式放好，並使大家能一目瞭然。
應用：軟件光盤應分類放入CD包內，並標明內容；一週內不使用的書籍、資料應放置別處；重新佈置桌面，避免把許多圖標放在桌面上做法，使桌面整潔。將所有軟件分類放進不同的文件夾中，如文本編輯、圖像處理、常用工具等；最常用的放入“快速啟動”一欄；應該掌握原則是，打開一個程序最多點擊鼠標三次。對文件的管理也是如此，硬盤中存儲的文件應有明確的文件名，足以表明其內容，且應分類放入不同的文件夾，這樣才能快速找到並打開所需文件。
3、清潔：就是經常打掃，保持清潔。
應用：一方面是電腦本身的清潔，即保持鍵盤、鼠標、顯示器等清潔無髒物；打掃機箱，保持機箱內無灰塵，減少故障發生；另一方面是軟件意義上的清潔，包括：使用並經常更換漂亮的開關機畫面、桌面背景、屏保、鼠標指針及悦耳的聲音等，讓人感覺電腦是一件藝術品；經常整理硬盤碎片，提高系統運行速度；
4、規範：就是將以上3S的做法制度化、規範化，並貫徹執行及維持。
應用：將整理、整頓、清掃等3S形成制度定期進行或根據需要隨時進行，始
終保持系統給人的印象美觀、運行高效。
5、素養：就是養成遵守既定事項的習慣。
應用：深入理解6S的內涵、操作方法及意義，主動按照其要求進行操作，並持之以恆，最終形成良好的習慣。6S實行之初往往給人以費時費力的感覺，但當經過一段時間逐漸形成習慣後，我們的素質就會在不知不覺中得到提高，就會自動的隨時隨地貫徹6S的要求，這才是6S管理真正見成效的時候。電腦高手見到資源配置不合理、使用不當的電腦，往往會不自覺地動手予以優化、改善，原因就在於此。
6、安全：就是清除一切不安全因素，是以上5S的保障，也是其目的和成果之一。
應用：首先保證電腦對人沒有危害，一般指顯示器，要使用低輻射顯示器並保證其有足夠高的刷新率。第二是硬件意義上的安全，指保證電腦不被損壞，包括：電腦附近不放無關的物品，如飲料；操作電腦時不抽煙；保持機箱清潔，防止靜電、短路等故障；夏季應採取一定的降温或通風措施；有條件的話使用UPS（不間斷電源）；總是正常關機等。三是軟件意義上的安全，包括：安裝殺毒軟件，並定期掃描硬盤和及時升級；上網的電腦應安裝防火牆；有可能產生不良影響的程序，如反安裝程序，應隱藏起來，防止誤操作；重要的數據和文件應隨時備份。
我想，通過對電腦實行6S管理，可以提高電腦的安全性和運行速度，從而提高人的工作效率；通過對一個企業實行6S管理，可以提高產品質量、管理水平、降低生產消耗，提升企業形象，提高企業在嚴峻市場中的競爭力。這，就是6S的科學之處；這，就是6S的魅力所在。
今年是公司的"調整年"和"管理年"，4份公司全面啟動了6S 管理，並將其作為各項工作的基礎工作。起初的我對於公司開展"6S"管理充滿了懷疑的態度，不確定推行6S是否必要，更難以想象它會為公司的發展帶來什麼作用，因為兩年來，聯創留給我的印象最多的就是乾淨、整潔、有序，可是直到接觸了6S，直到走進了生產一線，才恍然發現自己只看了到表面，只將思維定格在了表面，其實公司的許多角落是觸目可及的髒、亂、差，其實許多工作場所作業場面混亂，其實我們的管理亟需腳踏實地的從最基礎的6S做起。
6S如同許多新鮮事物一樣，都有一個被認識、承認和接受的'過程，在推行6S過程之初，我單純覺得"無他為掃除而"，不過隨着對6S管理知識的學習，隨着各樣板區建設的逐步推進，我對6S的認識在一步步的發生着轉變，併為它帶來的變化感到欣喜與自豪。
一路走來，各樣板區的推進成員建立了深厚的友誼，大家平時一起討論、一起參加活動、一起動手改進、一起品嚐失敗的苦澀，一起分享成功的喜悦。五金庫全體人員為了共同的承諾 "成為樣板我們責無旁貸"辛苦着、努力着；水電氣分廠李 軍廠長身先士卒，深入煤場，親自指揮，與員工一起克服疑難障礙；機修工段全體員工創新工作思路，制定了多技能工培育發展計劃……6S強化了每個人的責任感，6S凝聚了團隊的向心力，6S給我們帶來了無限的感動。
一路走來，各樣板區的工作場面在悄然發生着變化，乾淨、整潔、有序取代了髒、亂、差。機修工段隨意擺放的工具現在都有了各自的歸屬，中心化驗室隊對各種檢測分析項目範圍、頻次有了明確規定，過去難以下腳的渣場道路也已變得通暢、整潔……6S為我們創造了舒適的工作場所，6S讓我們的工作變得快樂與輕鬆，6S給我們帶來了無限的喜悦。
一路走來，6S也讓我們明白了"把簡單的事情做好，才能收穫成功"這個道理。6S的推行便是從最基本的地方着手，是要將最基本的工作落實，將最簡單的事情做好。"兩整""兩清"不是"大掃除"，而是實施標準化 、規範化、精細化管理的重要環節，它做了平時看似細小該做而又未做的事，解決了以前該發現而又未發現的問題。一塊吸塵墊有效地防止了包裝 機漏粉帶來的污染，一個儲物櫃實現了工具的整齊擺放，一堵防撞牆妥善解決了煤炭外溢的問題……6S讓我們在簡單工作中收穫了不簡單。
"忽如一夜春風來，千樹萬樹梨花開"，隨着6S管理的推進，6S管理在公司已"萌芽"。這是一個良好的開端，不能不令人感到欣喜。但欣喜之餘，我們也應清醒地認識到：離真正意義上的6S管理還存在方方面面的差距。首先，仍有不少員工對6S有牴觸情緒，把它當作一個任務來消極被動地完成；其次，不少人仍然認為6S管理只是搞搞衞生，清掃 、整理 一下場地，沒有把它提高到促進公司發展的高度來認識。再次，目前我們的6S管理在行動上仍處於初始階段。行動的步子還邁得比較小，頻率不夠高，也談不上日常化，遠沒有形成全員聯動的氛圍。
但俗話説："好事多磨"，"沒有人能一口吃個胖子"，6S管理需要我們進一步提高認識，需要我們繼續一步一個腳印，需要我們紮紮實實的將每件簡單的事情切實做好做到位，相信在公司廣大幹部員工的共同努力下，在6S顧問老師的指導下，我們的6S管理一定能邁上新的台階，我們也一定會收穫更大的成功！
精益生產是全球製造業的發展趨勢。20世紀50年代日本的豐田汽車公司在公司創新使用精益思維和精益生產系統，創造了製造業界的神話，在80年代中期這種模式在歐美企業紛紛被採用。隨着微利時代的來領，精益生產模式已成為企業競爭力的體現。同樣，精益生產模式也是我們需要借鑑引用的法寶，但這一先進生產模式在我們部門的推行確沒能徹底的推行，總有些表面化的意味，讀《製造業6S精益管理》，結合我們的生產情況，我對部門5S推行不徹底的情況談談自己的分析。
誤區一：認識不到位，對於5S的推進方形式不能完全理解。
我們原來製造部人員對此項的認識集中有兩點：①工作太忙，沒有時間做5S。②5S就是把現場打掃乾淨。
其實，我們從5S的推行形式來看大體可以分為形式化行事化習慣化這麼幾個階段。只能説我們目前還處於5S推行的初級階段，大多數情況還是在做表面文章，在通過大張旗鼓的宣傳讓大多數員工接受5S精益生產理念，很多推行的項目都是改變個人工作習慣的做法，難免招來大家的牴觸。但是反過來我們想想，當我們通過一段時間的努力，當正確的做法成為大家工作的習慣的時候，大家還會不會還這樣想呢？
誤區二：5S活動不能看到經濟效益。
5S帶來的經濟效益不是可以直接用經濟效益來衡量的，它是一種長期效益。5S精益管理的推行帶來的是企業核心競爭力的提升。簡單舉例我們看看：原料車間最早規劃擺放生產輔助用品的地方距離較遠，在生產活動過程中，來回走動搬運生產物資比較費時，但是搬運的動作又不能產生價值，來回走動反而浪費了時間，增加了工人勞動強度。按照《6S精益管理》的辦法我們經過整改，對現場重新進行了規劃，每次工人來回搬運物資的時間縮短了約5秒，按照每天來回搬運130次計算，每天可以節約750秒（約12分），這個時間又無形中增加了產量，相當於額外創造的價值。因此，從這個角度看，5S精益管理它內在的優點是很明顯的。
誤區三：5S活動是管理者的事情，員工只要按要求執行就行，能應付檢查就算過的去。
對於這一點，我最容易想起的就是一個成語熟能生巧。我們可以想象一下，當一個人一種不好的習慣可以很熟練完成的時候，它在生產中出現什麼情況？反之，當一種好的習慣能夠很熟練完成的時候，我們清洗出來的原料品質，自己都不用怎麼刻意去注意都會保持很穩定，而且還會幹的很輕鬆。再者，人造環境，環境育人。全員參與才能創造這種氛圍，對於不合氛圍的人也是一種督促，對於好的習慣的保持也是一種補給。所以，檢查是手段，不是目的。我們要的是全員參與。
誤區四：我們的主要職責及工作內容的很滿，做5S就是浪費時間，耽誤正事。
對於我們部門來説，感覺到做5S浪費時間，那是應該的！為什麼呢？那可不可以不做呢？答案是否定。正是因為舊習慣與新習慣的衝突造成我們感覺時間不夠用。因為我們每天都在做雙份的工作，既要按舊習慣走一遍又要按新習慣再來一遍，按舊習慣走是本性，按新習慣是因為被監督。所以，越在這個時候，越要堅持推行5S，這樣才能戒掉舊習慣。既然有兩種方式可以達到目標，為什麼不能選擇好習慣呢？
誤區五：我們已經做過一段時間5S了，對生產沒能帶來明顯的效果，反而增加了工作量，還不如不做。
我們個別工序人員有這樣的問題。存在的可能有兩種：①階段性項目正在實施，還沒搞完。②曾經的做法不合適，需要整改。我們對於系統化推行的東西需要大家參與並且理解了去做。對於不合適的做法要及時反思並整改。這樣才能讓大家切實體會到5S精益管理的好處。
不能按照《6S精益管理》進行生產現場管控，出現的必然結果就是一流的設備，二流的管理，出三流的產品。對於我們部門來説，清楚自給5S推行的程度，明確後續推行的內容與方式是非常必要，也非常合事宜的。
十月初以來，公司進行了關於“6s”管理模式的活動，公司的各個方面都有了較大的提高。自己也參加了關於“6s”管理活動的培訓，從中學到了很多關於“6s”管理的知識，自己也深刻理解到做好“6s”對於一個公司的發展和壯大是很重要的。從中我學到了：“6s’的定義，精髓，意義和如何開展”6s”等，這些問題都是我們值得借鑑和思考的。
6s的內容包括：整理，整頓，清掃，清潔，素養，安全。正像培訓中老師所講的做好6s首先要理解他的精髓和意義。以前對6s只是字面上的理解，但通過培訓讓我理解了它的真正含義和精髓。它的具體含義如下：整理：區分要與不要，現場只適量留要的，不要的清理掉，節約空間；整頓：對要的東西進行依規定定位，儘量擺放整齊，並準確標識，節約時間；清掃：對工作場所髒污清除，並防止髒污的發生，保持工作場所幹淨，對設備點檢，保養保證品質、效率的技術；清潔：將3s的工作標準化、制度化，並保持成果，持之以恆；素養：人人養成依規定行事的好習慣，追求的最高境界。安全：嚴禁違章，尊重生命。這是我們第一個課所學到的6s的內容，從中我們理解到6s的目的不是打掃衞生和大掃除，如果要是那樣的話，我想很多公司也不會再去學習6s了，它的每個內容都有自己的含義。另外，這六個方面都是密切相連的，有着相輔相成的作用，前3個s是具體內容，清潔是制度化，規範化，素養是養成習慣，安全是基礎。
現在的已經很好了，但其部門還是原來的樣子，致使整個公司還只是原來的樣子。據我從住在同宿舍員工瞭解，他們根本就不知道現在公司在搞什麼6s，那又怎麼去深入人心和全員參與呢？當然，我只要把我自己的本質工作做好，然後再配合其他人的工作，我想我會在這樣的活動中受益匪淺，我們xx科一定會做的最好。最終，能夠實現各個部門一樣好！因為：大家好，才是真的好，才是真正使公司“不戰而屈人之兵”得到體現！
通過培訓我還學習關於6s的其他方面知識，像如何開展6s，開展6s管理的對象，6s活動常犯的誤區等等。
總之：6s本身就是一個大課堂，它不是簡單的一道數學題，而是一首詩，要靠我們認真的去品讀和體會，才能深刻理解它的精髓和內涵。
下面總結一下自己所參加的對xx的6s改善項目，當然這些不單單是具體的哪個人所提出來的，是我們大家共同參與得來的。
現在xx已經基本做到了地物明確化，有物必區，有區必有類，有類必標識。xx的每個區域的標識一目瞭然，整齊有序。這都體現了整理，整頓所帶來的效果。我們每個xx也深刻體會到工作效率的提升和有序。另外，在xx的區域在許多細節上也做了一些修改。比如：把xxxx的各種儀器成新重新進行了排序，按照xxx的順序把儀器順序排開，這樣可以縮短xx的時間，從而提高了工作效率。我們感覺我們和以前比較我們進了一步，這是值得肯定的，但6s要靠着我們的持續改進和完善，不是我們現在進步了，就是我們已經做好6s了，如果那樣我們搞6s管理將是沒有任何意義的。鑑於此，對目前還存在的沒有解決的漏洞進行點檢，也就6s中的清掃，對於存在的隱形問題徹底的解決（也就是清潔），這樣才能養成良好的習慣（素養），嚴守紀律的進行工作。當然，安全是一切基礎，這是最基本，也是最重要的！
總之:通過這次培訓和實踐，讓我受益匪淺，不單單對6s有了一個系統的瞭解和認識，更重要的是讓我學會了怎麼樣去發現問題和解決問題的方法，這是最珍貴的。當然，在實際工作中，要把理論轉化為實際應用，結合自身情況靈活運用。按6s要求去做，我們的工作會更有秩序，更得心應手，更有經濟效率。我們的公司的明天將會更好！
下面我談談我在學習6S方面的一些體會：在6S管理推行之初，有大部分員工心裏有牴觸，想不開，認為我們已經做得很好了，甚至有人將“整理、整頓，清掃、清潔，簡單的認為是“大掃除”；認為天天打掃，天天檢查，是“小題大做”。費時又費力。許多人都有一種不願意配合的情緒，認為其中有些細節要求過於誇張，根本沒必要。但是，經“6S”實行後，事實證明了，“兩整兩清”不是“大掃除”，是實施標準化、規範化、精細化管理的一個重要環節，它做了平時看似細小，該做而又未做的事，解決了以前該發現而又未發現的問題。有很多人平時都是因為工作忙，總是給自己找這樣那樣的理由，把自己工作所需的物品放置混亂，現場雜亂無章，如遇上級檢查，才臨時抱佛腳，到處查找、到處清理，搞得手忙腳亂的。
自從09年6月份推行6S管理後，我發現同事們在許多細節上有很大改變，不再像以前那樣粗枝大葉、馬馬虎虎了。辦公室針對以往辦公設備、紙張擺放零亂，人機混雜等現象，採取了具體可行措施，把辦公室劃分為辦公區和公共服務區，將複印機、打印機、傳真機等設備及紙張集中擺放在通風良好、進出及拿取方便的公共服務區。這樣，既提高了工作效率，又便於為各部門提供相關服務。比如在生產現場，沒有人再把與生產無關的個人物品擺放在機台上或衣鬥裏；生產中使用頻率低的工具都整齊地擺放在工具盒裏，而經常使用的工具則擺放在特定區域，既不妨礙生產，又一目瞭然、伸手可及，避免了找尋工具的麻煩，也減少了工具丟失的現象。
xx年4月15日下午，再一次聽了應大公司應大生副總為我們講演了非常生動的2小時“6S”管理培訓課程，在這個短短的2小時內，讓我倍加感觸。應副總為我們講了公司的重點責任：要求每個人都得做到“關注人員的安全”、“關注公司的產品”、“關注公司的利潤”。要做到以利潤=售價-成本的公式方法去為公司為個人創造利潤。還談到企業要減少了浪費，提高效率。目前咱們企業裏各種不良現象的存在，在人力、場所、時間等多方面給企業造成了很大的浪費。為了堵截浪費與節省成本，現由“6S”管理方法來一步步改進優雅的工作環境、良好的工作氣氛以及有素養的工作夥伴，讓員工心情更舒暢，更有利於員工發揮潛力，這們才能減少浪費。另外，物品的有序擺放減少了物料的搬運時間與管理時間，工作效率自然得到提升。對員工的影響主要體現在使其增強了歸屬感、提高了工作水平、養成了良好的工作甚至生活習慣，這對員工的個人成長和發展極為有利。
在講解中，應副總還講解到什麼樣的管理才叫“6S”，6S包括：整理（SEIRI）----將工作場所的所有物品區分為有必要的和沒有必要的，把有必要的留下來，其他的都清除掉；整頓（SEIToN）----把留下來的物品按規定擺放，並加以標示；清掃（SEISo）----將工作場所內看得見與看不見的地方清掃乾淨，使工作場所保持乾淨、整潔；清潔（SEIKETSU）----將前3S實施的做法制度化、規範化，貫徹執行並維持成果；素養（SHITSUKE）----讓每位成員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神；安全（SECURITY）----重視全員安全教育，每時每刻都保有安全第一的觀念，防患於未然。
應副總還與我們講到用“紅牌作戰方案”進行6S管理方法，所謂“紅牌作戰”，簡單地説，就是對企業各角落的“問題點”用紅色標籤加以標註，直至整改完畢後方可摘除標籤。把各部門對問題區域掛紅牌，限期整改，並對紅牌發放數量、整改結果進行統計、公示，依據紅牌數量多少實施獎懲。
最後應副總提到“6S”管理不是“全員參與”而是要“全員實行”，從“不懂、不會、不願”到“真懂、真會、真願”的轉變，一種“人人蔘與6S，人人都是推行員”的氛圍悄然形成。從領導到員工要實現從“要我管理”到“我要管理”、從“被動接受”到“主動吸納”的轉變。6S，讓每位員工都成了管理的主角。更讓員工高高興興地執行6S管理，有了這樣的“6S”實行，才會讓我們公司得到“提高產量”、“提升品質”、“降低成本”、“嚴守交期”、“確保安全”的零災害的”6S管理。
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