應急準備與響應是項目管理中一項不可缺少的工作內容，為更好地落實程序要求，提高員工的認識水平和應變能力，做到防患於未然，有備無患，杜絕重大安全事故的發生，結合項目具體情況，制定本方案。
（一）、組織機構
項目部建立安全（消防）管理體系：
安全（消防）準備與響應組織，實施項目部安全生產、應急準備與響應的具體管理工作。項目經理任組長，施工員任副組長，主持這項工作的日常管理。組員由材料員、保管員、技術員、各施工班長、警衞組成。
工地建立消防隊，接受項目部安全（消防）領導小組領導，一旦發生緊急事故，進行現場搶險自救的組織與實施工作。
安全（消防）管理體系
（二）、配備消防器材
施工現場按要求配備合格的消防器材和設施：滅火器、消防水桶、砂箱、鐵杴、火鈎，要有滅火水源：配置消防栓及專用滅火水源並進行標識，
（三）、規定與措施
1、項目工程開工進場，要對工地職工進行全員應急準備與響應教育。
2、在工地辦公室、警衞室、宿舍及現場醒目處張貼安全（消防）管理制度，建築工地安全消防措施，住宿須知等相關規定，食堂張貼衞生標準，以發揮宣傳教育專用。
3、消防器材擺放在醒目位置，只做消防專用。
4、組織定期檢查：
消防器材每季度檢查一次；
消防器材演習每一年進行一次；
運行控制檢查（結合現場安全生產檢查）每月一次，對易燃、易爆物品存放處、電工、電焊工、油漆工、木工等作業點及可燃物品倉庫為重點預防和檢查部位；
易燃、易爆及化學品管理檢查每月一次；
對上述檢查中發現的問題，要及時糾正，採取措施，達到合格。
5、項目部部每年都要對組織機構人員進行應急準備及響應培訓，認真進行安全消防等緊急事故預防教育，項目部在員工進場時，即進行教育，明確職責分工，達到平時能做好應急準備，提高警惕，消除隱患。一旦發生緊急事故，可立即採取措施，相關人員能迅速到位，履行職責，信息及時反饋，向公司安全勞資部或主管領導報警，火警同時報消防部門（119），對事發現場採取自救措施，爭取把事故損失減少到最底限度。
6、應急響應措施
施工現場一旦發生緊急事故，項目部安全消防領導小組立即實施搶救搶險救災的指揮職能，根據不同事故，採取相應的措施。
施工要點：
（1）材料要求：
水泥，細集料，粗集料，水和附加劑，砼拌和，輸送，養護符合《結構砼工程規範》的規定。
（2）導管灌注水下砼還應符合下列要求：
①水泥標號不低於425，初凝時間不低於2.5h。
②粗骨料宜選優質級配良好的碎石
③骨料粒徑不得大於導管1/8和鋼筋最小淨距的1/4，同時不得大於40mm。
④砂子選用級配良好的中砂。
⑤坍落度宜為180~220mm。
⑥水灰比在0.5~0.6，水泥用量不少於350kg/m3。
⑦鋼筋應符合《技術規範要求》。
（3）測量定位：
首先要平整場地，清除雜物，換除地表層軟土，夯壓密實。然後採用全站儀，根據樁位座標放出鑽孔樁的中心位置，並設立護樁，對護樁採取水泥砂漿加固，設立明顯標誌。
（4）埋設鋼護筒：
鋼護筒壁厚≥3mm，高度為3m，在護筒上，下端和中部的外側各焊一道加勁助，護筒內徑比樁徑大30cm，護筒頂設出漿口，人工挖掘埋設法設置鋼護筒，鋼護筒的位置準確，不傾斜。埋設時，護筒中心軸線對正測量標定的樁中心，偏差不大於5.0釐米，傾斜度的偏差不大於1%。護筒頂面高出地面0.5米，護筒埋深2.5米，護筒周圍1.0m範圍內採用粘土回填，夯實至護筒底0.5m以下，在護筒頂部焊吊耳。鑽進過程中經常檢查護筒是否發生偏移和下沉，並及時處理。
（5）鑽機就位
鑽機下部鋪墊枕木，鑽錐中心軸線對正樁位中心，對操作人員進行開鑽前教育。機械移位由汽車吊配合。
（6）泥漿製備
拌制泥漿粘土嚴格選取，控制好含砂率，試驗測試確定泥漿性能，相對密度1.06—1.10，失水率15—20毫升/30分鐘，泥皮厚度小於3毫米/30min。粘度18—28S。如不能滿足要求，加膨潤土重新試驗確定。
（7）鑽孔
樁的鑽進分班連續作業，護筒內的泥漿頂面，始終保持高出筒外水位或地下水位1.0—1.5m以上。施工中經常測定泥漿性能，保證護壁效果。並做好詳細的鑽孔記錄，經常注意土層的變化，查看地質資料。每進尺3米測鑽桿的傾斜度，以便及時進行調整。鑽孔樁時詳細記錄鑽孔時間進度，地質狀況等情況，按隱蔽檢查記錄表詳細記錄入冊，列入竣工檔案和監理工程師驗證的依據，並隨時核對地質情況。
（8）終孔
鑽孔達到設計標高，對孔位，孔深，孔徑，孔形傾斜度等情況，進行檢查，滿足要求後通知監理工程師進行成孔檢驗。
（9）清孔
採用換漿法清孔，採用比重儀控制，使泥漿比重達到規範要求。清孔後沉澱層厚度控制在300mm，如果清孔後4小時尚未開始澆築混凝土則對孔底進行重新清理。清孔過程中始終保持孔內原有水頭高度，以防塌孔。
（10）鋼筋籠製作及安裝：
鋼筋及鋼筋搭接，對接焊試件經力學檢驗合格後使用。鋼筋除鏽後，按圖紙尺寸兼顧彎曲伸長量下料製作。製作鋼筋籠時，確保其順直，焊接牢固。為了使其在運輸及吊運時，不散架，不彎形，在起吊位置設加強箍筋和吊環。鋼筋籠分節制作，採用汽車吊安裝就位，接頭採用搭接焊或鋼筋對頭加幫條焊，接頭按規範要求交錯佈置，為防止鋼筋籠在砼澆築過程中發生浮籠現象，設置地面框架固定鋼筋籠。並在箍筋上每2m設不少於4對穿心圓式混凝土墊塊。
（11）安設導管
導管使用無縫鋼筋，板厚8mm，直徑250mm，中間節長2m，底節長4m，接頭用法蘭盤連接，底節導管下端沒有法蘭盤。導管使用前進行試拼，試壓，不得漏水，並編號及自下而上標示尺度。
（12）灌注水下混凝土
砼灌注就前應先試拌，選定配合比各種參數，嚴格控制砼的坍落度和和易性，連續性，防止卡管。採用直升導管法灌注水下混凝土。導管上設漏斗，漏斗下設隔水栓。開始時漏斗中儲備足量的混凝土拌合物，其數量保證在切斷隔水栓首批混凝土灌注下去後，導管下口埋入混凝土中1—3m。以後連續快速灌注，混凝土拌合物通過導管進入已灌好的混凝土中，並始終保證導管口埋在混凝土中，（控制在2m—6m範圍內）。讓灌好的混凝土頂託着上面的泥漿和水逐步上升。為使灌注工作順利進行，儘量縮短灌注時間，使整個灌注工作在首批混凝土初凝以前完成。
混凝土的坍落度採用18cm—22cm，骨料採用河砂，碎石，粗骨料粒徑採用2cm—4cm。
水下混凝土灌注過程中，專人測量混凝土高度及導管埋入深度，並做好水下混凝土灌注記錄。
砼灌築樁應高於設計標高0.8m，待砼強度達到75%，鑿除樁頭後在再與系樑一起重新澆注完成。
截樁頭及無損檢測：
灌注混凝土基樁完成後3小時，超灌的混凝土用人工鑿除，注意防止對樁基非清除部分損壞和擾動。對監理工程師指定要進行檢測的樁，按規定進行無損檢測或鑽芯取樣。
（二）墩柱，系樑，蓋樑台身施工
1，施工方法
該橋墩設計樁頂系樑相接，柱頂設計蓋樑，系樑及橋台施工採用挖掘機配合人工挖基，系樑，台基礎採用砼型組合鋼模，墩柱，台身採用砼型鋼型一次性澆築達到標高。
2，施工工藝
系樑，墩柱，蓋樑台身施工採取分部進行，流水作業施工，即：挖基礎→破樁頭→立模→系樑鋼筋→灌注砼→墩柱鋼筋定位→墩柱放樣定位→綁紮立柱鋼筋→立墩柱模板→腳手架→蓋樑模板→蓋樑鋼筋→墩柱，蓋樑砼灌注→養生。
3，施工要點
承台基坑開挖採用挖掘機配合人工開挖，根據地下水位情況進行基坑排水，檢測基坑底標高，進行基底處理，測量放樣。
破樁頭按設計圖紙多餘的鑽孔樁頭破掉，將鋼筋頭彎成喇叭口，並綁紮好，測量放樣立系樑模板，綁系樑鋼筋，經監理工程師檢查後再進砼的灌注。
立墩柱模板之前應用全站儀進行精確的定位並彈出十字線，對系樑的標高認真的測量。
墩柱的鋼筋綁紮搭接應按設計要求進行，模板和鋼筋籠之間要墊好墊塊，保證鋼筋的保護層厚度。
立模板採用吊車和人力配合將整體鋼模安裝就位，外搭腳手架固定模板和蓋樑模板的支撐，經監理工程師檢查合格後開始灌注砼至蓋樑頂部。
當砼強度達到75%拆除底模，砼灌注完後12小時以內及時進行濕潤法養護，養護時間不少於7天。
（三）空心板樑預製
1，預製場施工概述
預製場佈置4條張拉台座，並配備一組40T龍門吊和一組10T龍門吊，進行模板的拼裝，砼的澆築和移樑等工作，並設相應的存樑區。同時設小型預製構件區預製涵洞蓋板，涵管及其它小型預製構件。
預製場平面佈置詳見《預製場平面佈置示意圖》。
施工前將現場整平夯實，並澆築15cm厚c20級混凝土，以方便地材的運輸和儲存。張拉台座為槽式台座，採用半埋入式。縱梁為c35級鋼筋砼，縱梁兩端各鑲嵌一塊2cm厚鋼板，防止縱梁端部被破壞；固定橫樑和移動橫樑均由工字鋼和加固肋板焊接而成；樑片底模全部採用固定式底模，即在兩縱梁之間用c25砼作為底模基礎，兩側面鑲嵌角鋼，並貼以橡膠條用以止漿，砼表面鋪蓋鋼板，用以減小樑底磨擦。與制樑台座相對應的位置設存樑場，存樑場亦需整平夯實且需排水順暢，根據樑板長度和樑板支撐點的位置佈設存樑台座，存樑台座採用c15砼，斷面為25×25cm，且需注意存樑台座不得產生不均勻沉降。
為滿足本工程砼施工質量，本合同段所需砼均由預製場內的砼攪拌站集中供應，攪拌站規模為50m3/h。
2，勞動力安排
預製施工安排120人負責預製場施工，分成三個工班。第一工班負責鋼筋加工及綁紮；第二工班負責模板加工及安裝，第三工班負責砼澆注及養生。
3，先張法預應力砼空心板樑的預製
先張法預應力砼空心板的外模採用定型鋼模，內模用充氣芯模。張拉方法採取一端固定，一端整體張拉的方法，砼由拌和站集中供應，插入式振搗器振搗。
（1）施工準備工作
平整壓實場地，修築張拉台座，張拉設備檢查標定，作鋼絞線檢測，製作鋼模板，定購芯模，為監理工程師提供實施性張拉等。
（2）模板的製作，安裝與拆除：
①模板的製作，安裝與拆除：
a，樑片外模採用定型組合鋼模，內模採用充氣芯模。模板各部位尺寸準確，表面光滑，無凸凹不平現象。為防止充氣芯模在澆注砼時整體上浮，採用頂部壓重法予以固定，嚴格控制芯模及鋼筋骨架的位置，使其偏差符合設計要求。鋼筋保護層採用墊塊來保證。
b，模板的安裝與鋼筋的綁紮結合進行，鋼筋骨架在底模上綁紮完畢後，支邊模和端模。模板要支承牢固，誤差在允許範圍內。立模完畢經監理工程師檢查合格並簽字同意後進行下道工序施工。芯模安放要在底板砼澆注完成之後進行，在對芯模充氣的同時進行頂板鋼筋的綁紮。
c，模板的拆除對砼工程的外觀及質量有很大的影響，在砼灌注前，模板上必須塗脱模劑輔助拆模，當砼強度大於2。5mpa時，拆除不承重側模，當砼強度大於10mpa時，將芯模內的氣體放出，並將芯模抽出。
②先張法預應力砼空心板樑施工，模板的製作除滿足上述一般要求外，還有如下要求：
預製場平面佈置示意圖
a，先張台座的鋼蓋板作為預製構件的底模，要求地基不產生非均勻沉陷，底板製作必須平整光滑，排水暢通，為防止預應力筋放鬆樑體中段拱起，兩端壓力增大，樑位端部的底模增設10mm厚鋼板，以滿足強度要求和重複使用的要求。
b，端模預應力筋孔的位置要準確，安裝後與定位板上對應的力筋孔要在一條直線上。由於施工中實際上存在此偏差，故製作端模時力筋孔徑應比力筋實際直徑增大2mm。
c，先張法預應力砼板樑，預應力鋼筋放鬆後板樑壓縮量為1‰左右，為保證樑體外形尺寸，側模製作要增長1‰。
（3）鋼筋及預應力筋的製作
①鋼筋骨架的加工製作
鋼筋的規格，型號必須符合設計要求，並且有出廠合格證和質量驗收單，同時須經現場複檢合格後方可使用。
鋼筋加工前進行調查，除鏽，鋼筋的長度，彎折角準確，主筋接頭用閃光對焊，焊接接頭在構件中的位置符合設計要求及規範規定。
鋼筋先將主筋點焊形成骨架，然後再細部綁紮。
鋼筋骨架有足夠的剛度，不易變形，且在澆砼時不得鬆散移位。同時，在鋼筋與模板之間佈置墊塊以確保保護層厚度。
②預應力筋的製作
預應力筋採用鋼絞線，其下料長度根據計算長度，工作長度和原材料試驗數據確定，在台座張拉端和錨固端儘量用拉桿和連接器代替預應力筋，以減少預應力筋工作長度。
穿鋼絞線。將下好料的鋼絞線運到台座的固定端，採用向前推的方法穿束。鋼絞線穿過橫樑及塑料套管後在其前端安引導工具，以利於鋼絞線沿直線前進。引導工具為一個鋼管，前頭做成固錐形狀。穿束前各孔眼統一編號，對號入座，防止穿錯孔眼。
③預應力筋張拉程序與操作
a，預拉前的準備工作
先張法樑的預應力筋在底模上整理好後，利用兩端的縱梁對已加工好的預應力筋進行張拉。本工程中先張法樑採用一端固定，另一端整體張拉的方法進行施工。為了確保張拉預應力值滿足設計要求，採用油表讀數和伸長值雙控制法。
張拉前，先安裝定位板，檢查定位板的力筋孔位置和孔徑大小是否符合設計要求，然後將定位板固定在橫樑上。再檢查預應力筋數量，位置，張拉設備和錨具無誤後，進行張拉。
b，張拉工藝
張拉程序：
先張法預應力筋張拉程序如下：
鋼絞線0初應力σcom（持荷2min錨固）
σcom——張拉控制應務
調整預應力筋長度：安裝好定位板後，將固定端與張拉端的工具錨環安裝好，在張拉端用穿心式千斤頂對各根鋼絞線進行預拉，在預拉時使每根預應力筋均勻受力，且使其保持拉直但不伸長的狀態。
初始張拉：
一般施加10%的張拉應力，將預應力筋拉直，錨固端和連接器處拉緊，在預應力筋上選定適當的位置刻畫標記，作為測量延伸的基點。
正式張拉：
張拉時分級加載，每級荷載值為20%控制應力。
持荷：
按預應力筋的類型選定持荷時間為2min，使預應力筋完成部分徐舒，完成量約為全部量的20%~25%，以減少鋼絲錨固後的應力損失。
錨固：
補足或放鬆預應力筋的拉力至控制應力。測量，記錄預應力筋的實際延伸量，並與理論計算值進行核對，其誤差要求在±6%範圍內，符合規定要求後，立即錨固，隨後即可進行砼的澆注。
④張拉注意事項：
a，千斤頂必須同步頂進，使橫樑保持平行移動，預應力筋均勻受力。當千斤頂的行程不能滿足力筋伸長量要求時，可利用頂鐵和頂塊對力筋進行二次加載，即當預應力筋的伸長量達到千斤頂行程的2/3左右時，將頂鐵放入移動橫樑與固定橫樑之間，打開回油閥，使千斤頂回油，然後在千斤頂前端加入一定厚度的鋼板做為頂塊，繼續分級加載拉至控制應力，頂塊的厚度以終張拉時千斤頂行程達2/3時為最佳。
b，持荷2min，使預應力筋完成部分徐舒，以減少錨固後的應力損失。
c，補足力筋的拉力至控制力，測量，記錄預應力筋的延伸量，並核對實測伸長值與理論計算伸長值，其誤差在±6%範圍內，若不符合規定，找出原因及時處理。
d，為減少預應力鬆馳，可對預應力筋進行超張拉，但超張拉應力不得大於105%σcom。
e，及時填寫預應力張拉原始記錄。
（4）預應力混凝土配料與澆築
①預應力混凝土配料
預應力混凝土配料除符合普通混凝土有關規定外，還必須符合如下要求：
a，配製高強度等級的混凝土必須選擇級配優良的配合比，本工程採用低塑性混凝土，坍落度5~7cm，以減少因徐變和收縮所引起的預應力損失。
b，預應力混凝土所用的一切材料，必須全面檢查，各項指標均要合格。
②預應力混凝土澆築
a，混凝土澆築前除按操作規程檢查外，對先張構件還要檢查台座受力，夾具，預應力筋數量，位置及張拉噸位是否符合要求等。砼採用拌和站集中拌和，砼的灌注採用10T龍門吊和2個容積為1m3的料斗，由樑中部開始向兩端分層連續一次性灌注。採用插入式振搗器振搗，作業時注意振搗的時間和順序，避免過振，漏振和離析，特別是振搗側面砼時，要避免因過振而引起的芯模上浮，同時振搗時避免振搗器與預應力鋼絞線直接接觸，防止斷絲。
b，混凝土澆築除按正常操作規程施工外，還要注意以下事項：
先張構件使用振搗捧振搗時避免觸及力筋，防止發生受振滑移和斷筋傷人事故；
澆築混凝時防止內模上浮和偏位，隨時檢查定位箍筋和壓塊固定情況；
（5）砼的養生
為縮短砼的養護時間，加快模板的週轉，本工程中所有先張構件均採用蒸汽養生。採用蒸汽養生要注意以下幾點：
①開始加熱時升温速度不能過快，每小時不得超過15℃。
②恆温温度與外界温度之差不得大於40℃，且恆温温度最高不得超過60℃。
③當砼強度達到設計強度後，即可結束恆温開始降温。降温速度也以每小時15℃為宜，當砼表面温度與外界温度之差不超過20℃時，即可結束降温，進行預應力筋的放鬆。
④在對砼進行加熱時需注意，蒸汽不能直接噴在砼表面，以免砼局部受熱，造成砼局部強度降低。
（6）預應力筋放鬆
當混凝土強度達到100%後即可在台座上放鬆預應力筋。預應力筋放鬆採用千斤頂慢速回油法，放鬆時將回油閥打開，緩慢回油，逐漸放鬆預應力筋，放鬆過程與張拉過程相反進行。
預應力筋全部放鬆後，用砂輪機切去多餘部分後進行封端砼施工。預應力筋的切割順序，由放張端開始，逐次切向另一端。切割時由有效長度短的力筋開始對稱進行。
（7）移樑與存樑
按設計的橋樑起吊位置用龍門吊將樑片移出預製區放入存樑區內，吊樑採用吊鈎法，存放時注意下列事項：
①存樑場地要整平，壓實且不可積水。
②樑片按起吊及安裝次序堆放，並有適當通道，防止越堆吊運。
③所有樑片標以不易擦掉的記號，並準確記錄砼澆築，張拉的時間及日期，同時標註好樑片所用位置。
④樑片放置在墊木，吊環向上，標誌向外，層與層之間以墊木隔開，各層墊木的位置在吊點處，上，下層墊木必須在同一條豎直線上。
⑤樑片存入存樑區後，繼續灑水養生。
⑥預製樑片與橋面鋪裝砼齡期之差不大於3個月。
（8）施工技術要點：
①預製樑片時，中，邊板交叉進行，並逐孔進行編號，做好記錄。
②模板的安裝和拆除均採用龍門吊，裝拆時要注意：
a，在整個施工過程中要始終保持模板的完好狀態，認真進行維修保養工作。
模板在吊運過程中，避免碰撞，嚴禁從吊機上將模板懸空拋落。
b，模板在首次使用時，對模板面認真進行除鏽工作。除鏽採用鋼絲刷清除鏽垢，然後塗刷脱模劑，脱模劑的塗刷要注意均勻，不遺漏。
c，拆裝時，注意接縫處止漿墊的完好情況，若發現損壞及時更換，以保證接縫緊密，不漏漿。
③砼澆注施工要注意下列事項：
a，砼澆築前對所有的操作人員進行詳細的技術交底，並對模板和鋼筋的穩固性及砼的拌和，運輸，澆築系統所需的機具設備是否齊全完好進行一次全面檢查，符合要求後開始施工。
b，澆築時，下料要均勻，連續，不要集中猛投而產生砼的阻塞。分段長度為4m~6m，分層下料厚度不超過30cm，上層砼必須在下層砼初凝之前覆蓋，以保證接縫處砼的良好接合。
c，施工中隨時注意檢查模板，鋼筋及各種預埋件的位置和穩固情況，發現問題及時解決。
d，澆築過程中要隨時檢查砼的坍落度和乾硬性，嚴格控制水灰比，不得隨意增加用水量，前後台密切配合，以保證砼的質量。
e，每片樑除留足標準養護試件外，製作隨樑同條件養護的試件3組，作為拆模，移樑等工序的強度控制依據。
f，樑片頂面進行拉毛，以利與橋面鋪裝良好結合。
g，認真填寫砼澆築施工原始記錄。
（四）樑片架設
本橋空心板樑，由預製場生產，當下部結構達到設計強度後，開始架樑，架樑之前先將樑中心線彈好，並量測板長，編號。然後在墩，台頂彈出中心線及樑端線，再按設計位置安放支座，最後用兩台75T汽車吊完成吊裝作業。
詳見《橋樑安裝施工工藝框圖》。
（五）橋面鋪裝
1，施工注意事項
（1）空心板樑與橋鋪裝砼的砼齡期施工間隔儘量縮短，以避免兩者之間產生過大的收縮差。
（2）橋面鋪裝在全橋寬上同時進行，為保證其與下面的砼構件緊密結合，對橋面鋪裝下面的砼進行，並用高壓水沖洗乾淨。
（3）砼鋪裝層預留好伸縮縫工作槽，瀝青鋪裝層可不預留伸縮縫工作槽，但在安裝伸縮縫前必須先行切割瀝青砼鋪裝所佔的伸縮縫的位置。
2，砼鋪裝層
（1）橋面鋪裝鋼筋綁紮前，應進行清掃或用水沖洗，保證砼面無雜物及泥土。鋼筋要調直，按規定間隔尺寸綁紮。
（2）在澆注前對鋼筋的焊接，模板等要認真檢查合格後經監理工程師簽證後，方能進行下道工序的施工。
（3）砼在拌合站集中拌合，砼車運輸，砼鋪設要根據當時的氣候，濕度等情況進行。砼鋪設要均勻，其高度略高於完成的橋面標高，並用振動器壓實以及整平板整平。
（4）在修整之前清除表面的自由水，然後進行鏝平，收漿，覆蓋，養護工作。
（5）在瀝青砼鋪裝層施工前，視温度情況掌握刷毛時間，刷毛要均勻，厚度約2~3mm，並將其刷毛面清掃乾淨，覆蓋繼續養護，在養護期砼未達到設計強度前嚴禁通行。
3，防水層
鋪設時，橋面板的表面要平整，乾燥，乾淨，沿緣石或中間分隔帶的邊緣要封閉，以免橋面水滲入主體結構內。
4，泄水管
鋪設時要避免堵塞泄水管，泄水管頂面與橋面鋪裝層底面齊平，下端按圖紙施工。
5，瀝青砼鋪裝層
（1）攤鋪見路面熱拌瀝青砼面層的攤鋪施工。
（2）在砼鋪裝層的強度達到設計等級的70%以上時方能進行瀝青砼層的鋪裝。
（3）瀝青砼鋪裝層與路面瀝青砼施工同時進行。
1、鑽孔樁基礎施工方法
1、1鑽孔場地平整
鑽孔前平整場地，清除雜物，換除軟土，夯打密實。鑽機底座應置於堅實的填土上，以免產生不均勻沉降。場地的大小要能滿足鑽機的放置及混凝土運輸設備等協調工作的要求。
1、2護筒埋設
護筒用5~8mm的鋼板製作，護筒內徑較樁徑稍大30~40cm。護筒的埋設深度不小於1。5m，護筒頂端高出地下水位1。0~2。0m，同時高出施工地面0。3m。護筒埋設應準確，穩定，護筒中心與樁位中心的偏差不得大於50mm，傾斜度偏差不大於1%，保證鑽機沿着樁位垂直方向順利工作，存儲泥漿使其高出地下水位和保護樁孔頂部土層不致因鑽桿反覆上下升降，機身振動而導致坍孔。
1、3鑽機就位
立好鑽架並調整和安設好起吊系統，將鑽頭吊起，徐徐放進護筒內。啟動捲揚機把鑽盤吊起，墊方木於鑽盤底座下面，將鑽機調平並對準鑽孔，安裝鑽盤，鑽桿位置偏差不大於2cm。
1、4泥漿製備
鑽孔泥漿選用優質粘土，有條件時可優先採用膨潤土製漿。為提高泥漿的粘度和膠體率可投入適量的燒鹼或碳酸鈉，漿液的比重，粘度，靜切刀，酸鹼度，膠體率，失水等指標要符合該地層護壁要求，泥漿性能指標見下表《泥漿性能指標表》。
項目
相對密度
粘度（S）
失水量β（m1/30分）
膠體率
孔壁泥皮厚（mm）
靜切力
酸鹼度（PH）
指標
1.2~1.4
22~30
≤20
≥95
≤3
3—5
8~11
1.5成孔
開鑽時，要及時掌握地質變化情況，隨時檢查孔位中心，孔徑，垂直度，發現問題及時處理，當鑽孔深度達到設計深度後，要對鑽孔的孔徑，深度及垂直度做全面的檢查，並填寫檢查表，對不合格的要通過修孔使其符合規範要求。
衝擊中，如遇堅硬漂卵石，宜採用中，大沖程，操作時防止打空錘和大鬆繩。遇有表面不平整的漂石，硬巖時，應先投入粘土夾小片石，將表面墊平後鑽進。衝擊鑽錐起吊和進出孔口時，嚴禁孔口附近站人，防止鑽錐撞擊發生傷人事故。
鑽進過程中應及時排除鑽渣，並添加粘土造漿，使鑽錐經常衝擊新鮮巖層。
1.6清孔
清孔處理的目的是抽，換原鑽孔內泥漿，降低泥漿的相對密度，粘度，含砂率等指標，清除鑽渣，減少孔底沉澱厚度，防止樁底存留沉澱土過厚而降低樁的承載力，為在泥漿中灌注混凝土創造良好的條件。清孔時，孔內水位要保持在地下水位以上1.0~1.5m。
1.7吊放鋼筋籠
吊放鋼筋籠用吊車進行。注意不撞孔壁，防止坍孔，並防止將泥土雜物帶入孔內，採用分段吊放，焊接鋼筋籠時，先將下段掛在孔口，再吊上第二段進行搭接或幫條焊接，逐段焊接逐段下放。吊入後應校正軸線位置垂直度，勿使扭轉變形。鋼筋籠定位後，在4h內澆注完混凝土，防止坍孔。
6，混凝土澆築及養護
採用斜層法全斷面一次完成。使用插入式振動棒振搗，先振搗牆體腰線以下部位，振搗密實後再振搗腰線以上部位，如此反覆向前推進。當防撞牆頂部砼接近終凝時進行牆體頂面壓光。混凝土澆築3天后拆模，拆模後覆蓋灑水養護7天。
7，附屬工程施工方法
7、1台揹回填採用砂礫分層填築，每層厚度15cm，採用光輪壓路機和電動打夯機夯實，密實度逐層檢測，確保台揹回填實度不小於95%，並建立施工台帳，詳細記錄，台揹回填與路基搭接處挖寬度不小於2m的台階，以保證搭接處的密實度，錐坡填土與台揹回填同時進行。
7、2待台揹回填沉降穩定後，即可進行搭板施工，搭板採用現澆，每側搭板分三次澆完，縱向施工兩側設置Ф20鋼筋拉桿，搭板與橋台接觸面鋪設油氈瀝青墊層。
7、3橋頭錐體填土夯實後，刷坡，最後砌築錐體護坡。錐體護坡，漿砌片石鋪砌宜在填方基本穩定後施工，坡面須掛線，砌面要平順，砌石時不允許邊砌邊補上，碎石墊層應按規定分層做好，並需邊做碎石墊層邊砌石。
砌築所有石料，砂漿要符合設計要求，施工方法要嚴格按照施工規範進行。
實驗室
辦公及生活用房
施工便道
水
房
鍋爐房
鋼筋
加工棚
水泥庫
配電室
碎石
砂
拌合站
存樑場
10T龍門吊1台
制樑台座
小型構件
預製區
40T龍門吊兩台
持續5分鐘如伸長量符合理論伸長量0初應力1.05σkσk錨固
為進一步強化項目負責人的責任心，充分調動積極性，激發創造性，促進項目管理工作再上新台階，達到確保質量，保證安全，降低成本，提高效益的目的，根據公司的有關規定，結合本部門工作開展實際情況，擬定此方案。
一、考評對象
工程部各項目負責人。
二、考評原則
根據定性與定量相結合，工作量與工作績效相結合的原則，按照安全、質量、進度、回款、現場協調、資料、勞紀等細項制定工程部項目考評方案，進行百分制評分。
三、考評標準
1、根據考評表，按照考評細則，進行周評分和月評分自評，並由工程部和辦公室對考評對象進行月評分，結合自評得分算出月評分。月評分在90分以上，獎勵100元；80—90分為合格，不進行獎勵和考核；70-80考核50元；60—70分考核100元；60分以下考核200元。
3、連續三個月月評分90以上，工資增加100元；連續三個月月評分70以下，工資減少50元；連續兩個月月評分60以下，工資減少50元。
2、對項目負責人月考評進行排名，排名第一的獎勵100元，最後一名考核50元；連續三個月排名第一，工資增加100元；連續三個月排名最後，工資減少50元。
四、考評細則
1、安全（20分）。
（1）杜絕重傷和死亡事故，確保工地安全。出現一起重大安全事故，當月安全項目不得分；出現一起一般安全事故，當月安全項目分扣10分。一起小事故扣5分。
（2）堅持“安全第一，預防為主”的安全生產原則，層層落實安全生產責任制，切實加強安全防護，防止事故發生。進入施工現場帶好安全帽，高空作業繫好安全帶。此項分數5分，檢查發現一起安全帽、安全帶沒戴的，扣1分。
（3）安排工作時，必須進行安全交底；建立自檢交接檢查制度，發現安全隱患必須及時整改。此項分數5分。
（4）加強對機電設備的管理，保證施工用電安全。此項2分。
（5）各類機械設備設專人專機操作，操作人員必須持證上崗，此項3分。
（6）現場物資管理和文明施工現場管理。此項5分。
2、質量（15分）
（1）嚴格按照施工圖及施工驗收規範施工，以嚴肅認真，一絲不苟的態度嚴格把關，搞好工程質量，確保工程質量目標的實現。此項5分。
（2）建立嚴密的質量管理體系，施工員對所施工部位負責，操作者對其操作部位負責，各供應部門對供應物質、設備質量負責。此項5分。
（3）按質量評定標準進行驗評項目劃分，完善各項技術制度，並按建設單位、質監單位要求編寫技術資料，及時做好原始資料記錄，定期檢查歸檔。此項5分。
3、進度（10分）
（1）分項工程質量確保一次成就，不因質量返工而延誤工期，此項3分。
（2）各材料提前落實，按時組織進貨，保障供應，不因材料供應不上而延誤工期，此項5分。
（3）充分利用好的天氣搶時間、搶進度，保證生產計劃按時完成，此項2分。
4、回款（25分）
（1）產值、回款計劃數據應根據合同和實際完成進度如實統計，保證數據的準確、嚴謹。此項5分。
（2）把握工程收款節點，及時催收工程款，並按計劃回款時間回款。此項5分，每拖2天扣一分，扣完為止。
（3）當月實際回款。此項15分：當月實際回款達到計劃回款95%以上，得15分；80—95%得10—14分；60—80%得5—10分；60%以下，得0—4分。
5、協調（10分）
（1）與加工廠、施工隊的配合。此項5分。
（2）與甲方和監理方以及各質檢站、設計院等相關部門的協調。此項5分。
6、資料（10分）
做好各施工驗收材料的整理歸檔，此項5分：檢查少一項材料扣一分，扣完為止。
按時提交周計劃與月計劃，此項5分。未按時完成計劃上報或敷衍了事的，一次扣一分，扣完為止。
7、勞紀（10分）
（1）每月考勤記錄不得弄虛作假，檢查發現一起多報、謊報的，取消當月勞紀得分，並按公司相關制度考核。此項5分。
（2）項目負責人原則上應住在工地，並保持手機的暢通。此項5分，查到上班時間到處亂晃或手機打不通的，一次扣1分，扣完為止，並按公司相關規定考核。
（3）按時參加公司召開的例會和各類活動，因故不能參加，事先需向辦公室請假，否則按缺席處。缺席一次扣勞紀分一分，扣完為止。
本方案下發之日開始執行。
主橋下部結構採用棧橋和墩位平台方案，施工鑽孔樁基礎，反循環工藝成孔，北塔承台採用輔以井點和深井降水明挖施工，南塔承台採用整體鎖口鋼管樁圍堰施工，塔柱採用6m液壓自爬模澆築施工，下橫樑採用支架法施工，上橫樑採用托架法施工，上部採用先樑後纜方案施工，主纜在樑面上採用貓道為操作平台，PPWS工法架設，索鞍利用塔頂吊架分2塊吊裝就位。主橋鋼箱梁採用單向多點同步頂推法架設，現場在項目駐地以北設置鋼樑節段組拼製造廠，鋼箱梁在工廠加工成板單元，運抵現場加工成標準節段。北共用墩與北主墩間搭建鋼箱梁頂推平台，在頂推平台上設置1處2×170t跨橋位移動提升站吊裝箱梁節段和安裝北錨樑。鋼箱梁前端設置鋼導樑，頂推過程中設置臨時墩進行支撐，臨時墩最大跨度82m，最高達55m。頂推由計算機控制自動連續頂推系統實現。南岸錨固段鋼樑板單元由運樑車通過棧橋運輸，採用支架法高位拼焊方案，由200t履帶式起重機安裝2個錨固段，其他單元板件控制在14t以內，用塔式起重機安裝，在平台上安裝組拼胎架和千斤頂微調系統，將錨樑拼焊成整體，整個支架拼焊及頂推、合龍統一納入監控，進行線形控制。北岸錨固段鋼樑在組拼場拼裝成大塊節段，由運樑車運輸至北岸2×170t提升站處，由2×170t提升站將樑段提升至拼裝平台上，將錨樑拼裝成整體。如圖2所示。
頂推設計
1、頂推拼裝平台
頂推拼裝平台是鋼箱梁節段拼焊和線形控制的場地，是頂推施工的起點。拼裝平台縱向長40m，橫向寬44m，採用鋼管樁加鋼管連接系作為支撐體系，管樁頂採用型鋼作為縱、橫樑。平台四周採用1.2m（δ=12mm）管樁，中間採用0.8m（δ=10mm）管樁。管樁每根長72m，入土深度約27m，單樁承載力1750～3200kN。
2、臨時墩及導樑
全橋共有6組臨時墩，分佈在北共用墩和南共用墩之間的河道和灘地上，標準間距為82m。每組標準臨時墩通過分配樑和鋼管組成變剛度結構，棧橋以下由24根1.0m管樁（δ=12mm）體系組成，按照3m×4m間距佈置，棧橋以上由4根1.5m管樁（δ=16mm）組成。連接系採用桁式鋼管，管樁頂採用型鋼分配樑上佈置滑道結構。單樁豎向承載力3000kN，入土深度35m，設計考慮調水調砂的沖刷12m影響。平台及臨時墩樁均以入土深度和貫入度進行雙控，以入土深度為主，以貫入度校核。打入時先採用DZ120錘打到穩定，再用APE400B或DZJ400打樁錘復打，80t履帶式起重機在棧橋上配合施工。鋼導樑為變截面工字形鋼板樑，由2片主樑加桁式鋼管連接系組成。底面線形與鋼箱梁一致，長52m，重約153t，與鋼箱梁用高強螺栓連接，導樑前端一節底面設置成斜坡口，以便鋼導樑能順利到達臨時墩上。鋼導樑在使用前必須進行探傷和等強度靜載試驗，以便檢驗豎向實際撓度與計算值的出入，測量出準確的撓度，確保架樑安全。鋼導樑在工廠分單元製造並運輸至工地，利用汽車式起重機分節拼裝，為保證拼裝過程中的抗傾覆穩定性，利用2×170t提升站吊到拼裝平台後整體拼裝。鋼導樑前端設上墩結構，上墩後用千斤頂頂起，在滑塊上滑移實現過墩。
3、滑動裝置
滑動裝置由滑塊（MGE高分子材料板）、滑道組成。MGE在工程實際應用中實測摩擦係數都在0.02～0.04（塗硅脂潤滑），動、靜摩擦係數相差約0.01。考慮到工程的複雜性，採用靜摩擦係數0.05，動摩擦係數0.03。滑板表面設置油槽，解決滑板不吸油問題，滑塊表面塗硅脂油以減小頂推摩阻力，滑道表面完整無縫、光潔、清潔非常重要，可避免劃傷、污物侵入滑道、滑板磨損變形、褶皺等使摩擦係數增大。滑道由鋼板製作，主體鋼板厚度應在40mm以上，上面鋪2～3mm厚不鏽鋼板，不鏽鋼板表面粗糙度＜5μm，滑道板橫向寬度為滑塊寬度的1.2～1.5倍，滑道前、後端50cm範圍各有一段斜面，與滑道夾角約20°，以便滑塊喂進和吐出。滑道板的有效長度為5m，滑塊在頂推過程中承受的最大壓力＜10MPa，以免造成滑塊變形過大和損傷。滑道樑與分配樑間採用橡膠緩衝層，以適應樑底曲線的變化，調節箱梁底板不平以及滑道頂標高的控制誤差。橡膠層作為垂直方向承受壓力的緩衝變形層，既滿足受壓強度的要求，又有一定的變形，以適應主橋豎曲線和設計成橋線形的要求。橡膠層內的加勁鋼板可保證滑道的整體性，起骨架作用。
4、動力及控制系統
本工程採用18台ZLD100-200頂推千斤頂，ZTB25泵站。每台千斤頂配置8根鋼絞線。設備儲備能力及安全係數計算滿足要求，頂推速度6～8m/h。受臨時墩影響，施工要求不平衡水平力前進方向最大不超過墩頂支反力的5%，反向不超過3%。總牽引力按總頂推重的5%計算，設備按10%水平力選配。頂推過程中所需最大牽引力T=161800×5%=8090kN，動力儲備係數為18台×1000/8090=2.22，鋼絞線的安全係數為8根/台×260kN/根×18台/8090kN=6。連續頂推千斤頂裝置包括2台千斤頂以及連接撐套、2套自動工具錨及2套行程檢測裝置。通過2台千斤頂串聯，其中1台千斤頂頂推，另一台回程復位，當前一台頂推行程快要到位時，另一台進入工作狀態，交替接力往復循環來實現鋼箱梁不停地連續頂推作業。鋼絞線一端拉在箱梁上的拉錨器上，拉錨器共17對，佈置間距約40m，在縱隔板內側802mm處，過墩時不用拆除。
5、導向及糾偏裝置
頂推過程中會由於各種原因造成箱梁的橫向偏位，本橋主要採取導向限位措施和加橫向力主動糾偏（見圖3）。導向的限位點分設在箱梁的首、尾兩端和主塔墩處。尾端在拼裝平台處設置橫向限位導向。前端臨時墩限位導向利用滑道作糾偏導軌，結合鋼箱梁橫隔板設計，採用1道橫隔板上、下游各佈置糾偏輪，鋼箱梁前90m（大於兩臨時墩間距）共28對，對滑道樑的約束用螺栓連接。在主塔內側則用限位導輪，與主塔採用預埋件連接，實現主動糾偏。導向失敗，偏差過大，必要時採用強制施加橫向力進行糾偏。而糾偏受力點應儘量設在結構縱向長度的首、尾兩端，為了保證樑按設計軸線滑動，具體措施如下:①可用10t手拉葫蘆在前進墩拉導樑、在拼裝平台拉箱梁拉錨器進行糾偏；②導輪上可按需貼楔鐵糾偏；③利用千斤頂進行主動糾偏。所以導向及糾偏工作必不可少，在頂推行進狀態中，以導向為主，必要時強制糾偏，限制鋼樑的橫向偏移始終在誤差允許範圍內。
6、頂推同步控制技術
桃花峪黃河大橋箱梁頂推控制系統擬採用分佈式計算機網絡控制系統，由1個主控台（工控機+組態軟件）、9個現場控制器、若干傳感器、若干數據線及控制線組成。每個主橋墩、臨時墩上各配置1個現場控制器，每個控制器可控制2套頂推連續千斤頂，現場控制器要求既能就地控制又能遠程控制。主控台及現場控制器之間通過通信電纜連接。各現場控制器之間採用通信單元通信，所有檢測及控制信號經過通信單元傳送到主控計算機。主控計算機根據各種傳感器採集到的位移信號、壓力信號，按照一定的控制程序和算法，決定油缸的動作順序，完成集羣千斤頂的協調工作；同時，控制變頻器頻率的大小，驅動油缸以規定的速度伸缸或縮缸，從而實現千斤頂的同步控制。每個墩位配置1個現場控制器，每個現場控制器均帶有觸摸屏顯示，可控制1個泵站和2套頂推設備，同時將所有的數據傳送到主控台。操作面板上安裝有急停開關、遠程/就地選擇開關、報警指示燈等。在遠程控制狀態下，現場控制箱只能進行停止操作；在就地控制狀態下，現場控制箱可對本泵站上的任何1台或多台千斤頂進行自動、手動操作。
方案優化與創新
該橋方案中臨時墩高54m，黃河粉砂河牀沖刷大（達6～12m），施工期間風大，頂推距離長、樑重等施工要求，頂推設計採取了在常規鋼箱梁頂推方法基礎上進行創新，實現大噸位鋼箱梁高柔性支墩長距離單向多點同步頂推技術，有效控制頂推過程中的不平衡水平力。
1、臨時墩頂不平衡水平力控制方案和措施
針對工程特點採取“頂推力控制為主、速度同步控制為輔、荷載追蹤、均衡受控”的控制策略。以各墩墩頂總反力為控制依據，頂推千斤頂的頂推力和速度作為受控量，實現力與速度的雙控。墩頂頂推方向不平衡水平力控制在5%以下，頂推反方向控制在3%以下，以此荷載控制臨時墩結構的設計，比常規的5%～10%有很大提高。臨時墩結構設計時採取上滑道後偏離臨時墩中心20～25cm措施。
2、頂推平台採用長、短結合滑道
頂推拼裝平台前端採用臨時墩方式，其上設置短滑道，其餘部分在箱梁與平台間設置通長滑道，便於鋼箱梁節段拼焊時節段的調整及滑動與起頂，頂推施工時僅在拼好的箱梁後端設置起頂滑塊，其他拼裝用滑塊撤除，拼好的箱梁節段組靠前端臨時墩短滑道與後端設置起頂滑塊共同滑出，後端設置起頂滑塊在滑出一定距離後自動與箱梁脱開分離。如圖4所示。
3、臨時墩頂設置預張拉水平索
為避免頂推時各墩受力不均造成墩身水平位移過大，可用墩頂水平鋼絞線束進行抵抗。臨時墩墩頂位移設計允許值縱橋向為:頂推前進方向120mm，反向為60mm。水平鋼絞線束施工時分級加載，確保墩頂水平位移不超標。每墩設置4束，每束6根15．24mm鋼絞線，共取24根鋼絞線，在特殊情況下均可單獨張拉收放調整。預張拉水平索佈置情況如圖2所示。
4、設置拉線式位移變送器和限位急停裝置
為確保使同一台連續千斤頂的前、後2個串聯油缸協同一致，在連續千斤頂後設拉線式位移變送器，可有效測量左、右頂推的不同步位移，一旦位移接近限值，就利用微動開關進行檢測及限位，對頂推系統進行預警。在預張拉水平索設限位急停裝置，此限位急停裝置採用變位器，可有效觀測臨時墩受力後的變位情況。變位器將頂推過程中的位移量轉換成電信號直接傳送至主控計算機上，超限後停車。
5、移動提升站採用液壓連續千斤頂自動控制提升技術
全橋鋼箱梁（不含錨固段）共分53個節段，節段類型共A，B，C，D，E，F6種，C類和F類最重約319t，共44節。2×170t移動提升站跨度44m，高16m，由剛性支腿、柔性支腿和主樑3部分組成。支腿為鋼管全焊結構，主樑由2片1542mm×2786mm箱梁組成。門式提升站走行在拼裝平台和北錨樑支架上的軌道樑上。主樑上設2個吊點，總起重量為2×170t。每吊點上連續提升千斤頂安裝16根17.8mm鋼絞線及圈線器，控制系統由主控計算機、現場控制器、傳感器、通信單元以及數據線等一整套設備及連接組成，採用集中管理、分散控制模式，能完成集羣千斤頂的協調工作，實現千斤頂的同步控制。
6、臨時墩和南、北錨固段支架基礎
北錨固段支架及北面覆蓋層厚的河段，臨時墩基礎採用打入鋼管樁方案；南面丁壩及覆蓋層薄的河段，採用打入樁下接鑽孔灌注樁方案，打入樁兼作鑽孔樁的護筒，接頭選在河牀下一定深度，便於清除，滿足河道行洪、航運及環保要求。南錨固段支架岸上基礎在堤上山邊採用挖孔擴大基礎，路上採用擺放擴大基礎加鋼管柱方案，具有便於清除倒用、對河堤影響小、環保等特點。
蒙田範文網