一般藥物可以有幾條合成路線，但並不是每一條合成路線都適合工業生產，因為工業生產與學術性研究的判斷標準不同，工業上着重與經濟和技術的可行性。應從以下幾方面考慮工藝路線的選擇：
1.原輔材料的來源
選擇工藝路線應根據本國本地區的化工原料品種來設計。因為原輔料是藥物生產的物質基礎，沒有穩定的原料供應就不能組織正常的生產。因此，選擇工藝路線，首先，應考慮每一合成路線所用的各種原輔材料的來源和供應情況以及是否有毒、易燃、易爆等。
合成中對原輔材料或試劑的基本要求是利用率。所謂利用率，即骨架和官能團的利用程度，這又取決於原料和試劑的結構以及所進行的反應。
合成藥物的化工原輔料很多，其中大多來自化工產品、糧食發酵產品、農副業綜合利用產品以及某些天然原料等。在考慮原輔材料時，應根據產品的生產規模，結合各地的原輔材料供應情況進行選擇。此外，還要考慮綜合利用問題，有些產品的的“下腳廢料”，經過適當處理後，又可以成為其他產品的寶貴原料。
2.反應條件和操作方式
藥物化學合成中同一種化合物往往有多種合成路線，每條合成路線有許多化學單元反應組成。不同反應的反應條件及收率、“三廢”排放、安全因素都不同。有些反應是屬於“平頂型”的，有些反應是屬於“尖頂型”的。所謂尖頂型反應是指難控制以及反應條件苛刻，副反應多等特點的反應。所謂平頂型類反應是指反應易於控制，反應條件易於實現，副反應少，工人勞動強度底，工藝操作條件較寬的反應。
3.單元反應次序的安排
在藥物的合成工藝路線中，除工序多少對收率及成本有影響外，工序的先後次序有時也會對成本及收率產生影響。從收率角度看，應把收率低的單元反應放在前頭，而把收率高的放在後邊。這樣做符合經濟原則，有利於降低成本。此外，在考慮合理安排工序次序的問題時，應儘可能把價格較貴的原料放在最後使用，這樣可降低貴重原料的單耗，有利於降低生產成本。
4.技術條件和設備要求
藥物的生產條件很複雜，從低温到高温，從真空到超高壓，從易燃易爆到劇毒、強腐蝕性物料等，千差萬別。不同的生產條件對設備及其材質有不同的要求，而先進的生產設備是產品質量的重要保證，因此，考慮設備及材質的來源加工以及投資問題在設計工藝路線是必不可少的。同時，反應條件與設備條件之間又是相互影響的，只有使反應條件與設備因素有機的統一起來，才能有效的進行藥物的工業化生產。
在選擇藥物合成工藝路線時，對能顯着提高收率，能實現機械化、連續化、自動化生產，有利於勞動保護和環境保護的反應，即使設備要求高，技術條件複雜，也應儘可能根據條件予以選擇。
學校給我們佈置的暑假作業是自己找製藥廠實習，而且還要寫實習週記和報告。慶幸的是，我來到了XX藥廠。
由於我實習的時間短，只有一週，所以王部長先帶我到生產車間看一下生產流程。要想進入車間內必須經過許多關卡。第一步就是更衣室，我進去換上專門的工作服，然後在進入下一個房間，就是普通區，最後才能進入生產車間，而車間裏面也是一個一個的相通的房間，每進入不同的車間也都得經過兩道門殺菌後才能真正進入到生產線。在參觀的過程中，王部長給我依依詳細的介紹各個部門的工作職能，以及各個設備的運轉功能。
參觀完后王部長讓我先在包裝部門幹。來到包裝部門，跟着那些姐姐們一起學習包裝藥品。姐姐一交我馬上就會了，不一會我感覺自己就乾的很順手了，速度也快了不少。包裝車間裏的活太多了，一早上我幾乎沒休息一分鐘，一直的在忙碌着...只要帖標機一開我們就得快速的把帖好標籤的藥裝在專門的泡沫盒裏，全裝好後然後在一盒一盒的往包裝盒裏裝，最後再統一的帖封標裝箱。我是次接觸包裝東西，感覺很新鮮、很好玩，所以乾的也很帶勁，一點也感覺不到累，但要是讓我真的在這幹上一年，一個月，一個星期估計我絕對會無聊死的。我真佩服那些姐姐們，她們有的在那都幹了四年了，太了不起了!
後面2天我們沒在包裝部呆了，我想到出看看各個步驟都是怎樣來操作的。雖然早上王部長都給我詳細的介紹了，但我還是想親自看看，這樣對我來説印象比較深刻。
這是我次親眼看到藥品的製作全過程。原來那一個小玻璃注射劑要經過那麼多的工序才能製作出來。步是用鹼水粗洗瓶子，接下來是細洗，而細洗瓶得經過三道工序：淨化水清洗，甩幹機甩乾和紅外線烘乾殺菌。第二步是裝藥封口，這雖然都是由機器來完成的，但有的瓶子的口會沒封住，所以必須得有人在旁邊隨時把那些沒封住口的瓶子挑出來。第三步是水蒸氣及高温殺菌。最後是帖標籤裝箱...
通過這一週的實習實踐雖然很短暫，但我還是從中學到了不少知識。我相信經過這一週的參觀，一定會對我以後的學習有很大幫助的。
片劑的發展經歷了漫長的實踐過程。古代，人們在與疾病鬥爭中最初都用天然物質，如採集新鮮的動植物搗碎使用;以後逐步發展為對天然動植物藥物進行加工。隨着生產力的發展，藥劑的製造技術也逐步提高，劑型品種不斷增多，並逐步形成研究劑型的學科—藥劑學。片劑是在散劑和丸劑的基礎上發展起來的，由悠久的歷史，在10世紀後葉就有模印片。
在20世紀50年代之前，片劑的生產方式主要憑經驗，關於片劑的研究水平也不高。再20世紀60年代創立的生物藥劑學這一學科，對片劑及其他口服固體制劑提出了更科學的標準，對片劑質量的提高，起到了很大的推動作用，也是片劑的研究水平更加深入。
改革開放以來，在生產技術和設備方面進步也很大。如在片劑生產技術方面採用了新的高速攪拌制粒技術，使產品質量得以提高;採用薄膜包衣技術，既節約工時，又提高產品質量。在製劑的包裝中也廣泛採用了新材料。同時，還研製成功了多種就有先進水平的製藥設備，如高速自動壓片機等等。
近年片劑的生產技術和有關機械設備也有很大發展，例如各種新的制粒技術和設備，粉末直接壓片家户和相應的輔料，高速自動化壓片機，全自動程序控制的包衣設備，新型包裝設備及材料等等。在片劑用的輔料方面也有很大的發展。新劑型的研究和開發已引起人們的高度重視。在製劑方面，幾乎各種模式的此類劑型都有研製成功的報道，並已有若干品種獲得衞生部的批准生產，取得了可喜的進展。
第一週2月16日——2月22日
崗位實習內容
來實習的第一週，我被分到了包裝崗位包裝崗位（手包），其主要任務是：
1、必須嚴格按包裝要求包裝（特殊要求參照分切計劃單備註進行包裝）。
⑴輕拿輕放，杜絕產品在包裝或轉運過程中造成的質量缺陷（污跡、劃傷、撞傷、破損等）。
⑵不得出現因包裝不及時而影響分切計劃的順利進行。
⑶保證包裝成品的整潔、美觀。
⑷協助班長及整個班的人員進行每批包裝完後的清掃工作。
2、及時反饋包裝備品的庫存信息
3、按規定的位置及要求，將包裝好的成品擺放整齊
4、搞好廢膜及邊料的`打包運送和地面衞生工作
5、在生產過程中，配合班長認真完成各項工作任務
6、努力學習全面提高自身素質
7、積極主動配合班長搞好班組建設
8、及時完成領導安排的臨時性任務
經過大學三年的理論性教育，使我們對生物製藥這門學科有了理論上的大體認識，在大三下半年學校安排了我們實習。實習是在校大學生唯一接觸工廠大規模生產的機會是學生走上社會的良好過渡走向工作崗位的入門之課實習讓我們瞭解到理論和實踐之間的差異找到了工廠大規模生產和實驗室小量操作的異同加深我們對所學知識的理解和消化同時也學習到各工廠的許多技術細節掌握了生產的基本工藝原理這次實習提高了自己培養髮現分析解決問題的能力受益非淺達到了實習的效果。
實習地點：
石家莊市龍匯精細化工有限責任公司是以開發和生產高技術含量的醫藥原料、精細化工產品和農藥中間體為主業的股份制民營化工企業。幾年來，公司秉承科技服務綠色的發展方針，全面致力於環保生態型，國際趨向型產品的研發、生產和銷售。
技術方面，公司在不斷壯大自身科研力量的同時，與國內外多所高校和科研機構緊密合作，為公司快速發展提供了有力後盾。產品方面，公司緊跟國際環保潮流，使多個先進的科研成果實現規模化生產。目前公司主要產品有，二氯三氟甲基苯胺、三氟甲基亞磺酸鈉、，二氰丙酸乙酯、氯氯甲基，噻唑、七甲基二硅氮烷、氯甲基吡啶、甲氨基阿維菌素苯甲酸鹽、伊維菌素、乙酰氨基阿維菌素等一系列高技術含量的醫藥、生物農藥、生物獸藥相關產品。並在拳頭產品甲氨基阿維菌素苯甲酸鹽生產過程中通過不斷的經驗總和技術優化，首先在國內實現產品含量以上的規模化生產。質量方面，公司擁有先進的檢測設備，彙集了高素質的技術人才，為產品質量提供了可靠的保證。
一、注塑機定義：
注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。
注射成型是通過注塑機和模具來實現的。
二、注塑機的類型
注塑機的類型有:立式、卧式、全電式，但是無論那種注塑機，其基本功能有兩個：
（1）加熱塑料，使其達到熔化狀態；
（2）對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。
三、注塑機的結構和功能：
注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓傳達動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。
（1）注塑系統
注射系統的作用：注射系統是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。目前應用最廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化後，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束後，對注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。
螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、射咀部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）。
（2）合模系統
合模系統的作用：合模系統的作用是保證模具閉合、開啟及頂出製品。同時，在模具閉合後，供給予模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進入模腔產生的模腔壓力，防止模具開縫，造成製品的不良現狀。
合模系統的組成：合模系統主要由合模裝置、調模機構、頂出機構、前後固定模板、移動模板、合模油缸和安全保護機構組成。
（3）液壓系統
液壓傳動系統的作用是實現注塑機按工藝過程所要求的各種動作提供動力，並滿足注塑機各部分所需壓力、速度、温度等的要求。它主要由各自種液壓元件和液壓輔助元件所組成，其中油泵和電機是注塑機的動力來源。各種閥控制油液壓力和流量，從而滿足注射成型工藝各項要求。
（4）電氣控制系統
電氣控制系統與液壓系統合理配合，可實現注射機的工藝過程要求（壓力、温度、速度、時間）和各種程序動作。主要由電器、電子元件、儀表、加熱器、傳感器等組成。一般有四種控制方式，手動、半自動、全自動、調整。
（5）加熱/冷卻系統
加熱系統是用來加熱料筒及注射噴嘴的，注塑機料筒一般採用電熱圈作為加熱裝置，安裝在料筒的外部，並用熱電偶分段檢測。熱量通過筒壁導熱為物料塑化提供熱源；冷卻系統主要是用來冷卻油温，油温過高會引起多種故障出現所以油温必須加以控制。另一處需要冷卻的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，導致原料不能正常下料。
（6）潤滑系統
潤滑系統是注塑機的動模板、調模裝置、連桿機鉸等處有相對運動的部位提供潤滑條件的迴路，以便減少能耗和提高零件壽命，潤滑可以是定期的手動潤滑，也可以是自動電動潤滑；
（7）安全保護與監測系統
注塑機的安全裝置主要是用來保護人、機安全的裝置。主要由安全門、液壓閥、限位開關、光電檢測元件等組成，實現電氣——機械——液壓的聯鎖保護。
監測系統主要對注塑機的油温、料温、系統超載，以及工藝和設備故障進行監測，發現異常情況進行指示或報警。
四、注塑機工作原理和模式：
注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。
注射成型是一個循環的過程，每一週期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。注射成型是一個循環的過程，每一週期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件，取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。
注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段温度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接着向注射缸通人壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入温度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證製品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
對塑料製品的評價主要有三個方面，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。
生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑週期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、温度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料温，有時要降低料温；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。
實習心得：這一週有學習了注塑機的相關知識，感覺工作以來的這段時間真的跟學校的感覺不一樣，能真正的理論結合實踐，我會珍惜這樣的機會，好好學習的。
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