我叫本站，畢業於西安石油大學過程裝備與控制工程專業，並於xx年7月進入錦西石化分公司工作，同年8月我被分到了重油催化車間。時光飛逝，轉眼間我參加工作將近一年了。在這一年的時間裡，我由一個剛剛跨出校門懵懂無知的學生，慢慢體會到了工作的樂趣與艱辛。一年的時間裡，我得到了各級領導和師傅們的大力支援和幫助，使得我能夠順利完成實習任務，讓我在實踐中運用、驗證相關的理論知識，提高了自己的實際工作能力與技術水平。
以下是我的實習期間彙報總結：
一、入廠教育
安全生產意識得到加強安全生產一直是石油企業的重點工作之一，早在上學的時候就有所瞭解，以前到煉廠實習，第一項活動就是安全生產知識的學習。上班實習的第一件事也是對安全生產知識的學習，經過考試通過之後才能夠進入車間，這僅僅是公司層的安全知識培訓，我到了重油催化車間之後又進行了車間級、班組級的安全生產學習，原來石油系統一直有一個傳統制度，新進員工必須經歷公司、車間、班組三級安全生產知識培訓才能上崗工作。這讓我們深刻體會到了我們企業對安全生產的重視程度，安全生產的意識也得到了加強。
蒸餾車間學習
xx年8月，由於公司需要，我剛下車間之後就被借調到蒸餾車間進行工藝原理圖的繪製工作，由於我學的是裝置專業，對於工藝的瞭解是少之又少，這難得的機會使得我對於工藝的流程有了新的認識，尤其是蒸餾車間是催化車間生產的前一站，這更有利於我今後對於重油催化車間生產工藝流程的瞭解和認識。
重油催化車間學習
xx年10月，借調的時間很快過去了，我又重新回到了重油催化車間開始了我新的學習征程。催化裂化是一項重要的煉油工藝，其加工能力位於各種轉化工藝前茅，其技術複雜程度位居各類煉油工藝首位，又因為投資省、效益好，因而在煉油工業中佔有舉足輕重的地位。同時，重油催化車間工藝先進，裝置種類齊全，在重油催化車間的學習，能夠讓我更好地把書本中學習到的知識與現實生產相結合，達到一個質的飛躍。
xx年11月，我很榮幸的被分到了重油催化車間省產五班進行實習學習，五班是一個團結的大家庭，在這裡我跟各位師傅們學到了很多生活上和生產上的知識，這些知識將使我終身受益。下班組的第一個實習崗位就是反應崗位，反應崗位的操作是整個裝置的核心，其操作引數多，變化快，互相影響和制約必須控制住物料、壓力、熱量三大平衡。這就要求操作員必須能夠熟練掌握各種引數的影響因素和變化規律，能夠準確地進行綜合分析，而起必須擁有良好的心理素質和熟練的操作技術。作為一個裝置專業的準技術人員，我必須學會對於各種裝置的判斷和理解，而反應崗位擁有的裝置和各種特種閥是我們整個錦西石化最大、最全面的，這給了我很大的學習空間和學習內容。
反應-再生系統主要包括新鮮進料預熱系統、反應部分、再生部分、催化劑儲存和輸送部分、主風和再生煙氣部分以及其他輔助部分。在反應崗位實習期間，我從小事做起，開、關閥門、掛牌、巡檢，這些日常必需的工作專案我都做得井井有條。對於裝置的學習和認識，我是從閥門開始學習的，重點學習了雙動滑閥、塞閥和蝶閥等特種閥的相關原理與日常維護、檢查，特種閥的開啟與切換，以及特種閥的油路系統。其次我對於反應系統的重點裝置反再裝置進行了一系列的瞭解和學習，重點學習了反在系統中產品流程和催化劑的迴圈有效使用，以及整個裝置的內部構造和裝置組成。
xx年01月，在反應崗位的實習期結束之後，我來到了泵房崗位。泵是整個煉化系統中必不可少的裝置，幾乎所有的車間都有泵的存在，因此，對於泵的學習也是一件十分重要的內容。重催車間主要泵的型別有離心泵、往復泵、螺桿泵。而離心泵是應用最普遍的泵，在泵房實習期間，我主要學習了離心泵的工作原理、泵的主要組成部件，以及泵的日常維護與檢查，重點學習了泵的開、關以及泵的切換。
xx年03月，我結束了泵房崗位的實習之後來到了餘熱崗位。餘熱回收是一套催化裂化裝置易地改造工程的配套單元，其功能是回收催化裂化裝置的低溫餘熱，同時又考慮了回收工廠系統多餘排空含有乏氣的熱量及冷凝水，使用這些餘熱發電和供電，夏季主要用於發電，冬季滿足供熱後多於量仍用於發電，具有明顯的節能和經濟效果。低溫餘熱崗位的主要裝置有汽輪機、發電機以及機泵。在崗位實習期間，我主要學習了崗位操作規程，餘熱裝置組成，以及其與反再系統的關係，整個低溫餘熱系統的熱量迴圈，以及其主要裝置、輔助裝置的構造、維護和檢查。
xx年04月，我來到了主風機崗位進行實習學習。主風崗位的崗位任務是為反映提供主風來源，確保三器流化，調節煙機輸出功率，為裝置節能降耗做貢獻，確保機組及附屬裝置執行正常、平穩。其主要裝置有，軸流機、煙機和電機，增壓機等。並擁有塞閥、蝶閥等特種閥。在主風機崗位實習期間，我學習了崗位操作規程，學習了煙氣能量回收系統的原理和各元件之間的關係，學習了潤滑油系統的組成以及油泵和特閥的開、停，學習了增壓機的開、停和切換。在我實習的這段時間，由於振動過高的原因，煙機數次開、停和切換，在這期間，我主動配合崗位師傅進行調整操作，並通過數次開、停，學習到大量寶貴的經驗知識。
xx年08月，恰逢我們車間催化裝置(制硫區)檢修，我很榮幸的參與了這次檢修工作，在檢修期間，我參與拆裝盲板專案、反應器類專案、換熱器檢修專案、容器類專案、爐類裝置專案、工藝管線及閥門安裝、阻火器安裝及清洗、反應器、塔、容器類填料卸裝及內部清汙等多項工作。在工作期間，我學習到了大量的、實際的專業知識，使得專業技能得到了大幅度的提高。工作期間，我勤勞肯幹、不怕髒累，得到了車間領導和同事的好評。
經過過去一年的實踐和實習，我對未來充滿了美好的憧憬，在未來的日子，我將努繼續努力堅持自己的理想，為自己、為石油事業、為錦西石化公司、為重油催化車間、做自己最大的努力與貢獻。
在未來的日子裡我要努力做到以下三點：
一、繼續學習，不斷提高工作技能與各項綜合水平。
二、把實踐和理論相結合，實現自我價值。
三、保持良好的工作積極性和主動性，做一名合格員工。
實習期結束了，我又站在一條新的起跑線上，在這裡我要努力奮進，爭取在前方的路途中勇往直前，力爭第一。
最後感謝公司領導、車間各位領導以及同事們對我的支援和幫助，我會繼續努力的。
認識實習報告<>;
學院:天津科技大學機械工程學院
專業:機械工程學院過程裝備與控制工程
學號:0123
姓名:朱亮
當得知開學之初的兩個星期是認識實習後,我心裡委實高興了一陣,因為這又為我的計算機三級網路考試提供了更多的複習時間.但是我心裡也清楚,這是一個很重要的兩星期.通過這次認識實習,參觀各個工廠,理論聯絡實際,能讓我們從感性上了解與專業有關的生產工藝流程及各生產裝置的特點,為今後的課程學習打下堅實的基礎.慶幸的是,認識實習並不如我原來想象的那麼無聊和蒼白,跟著各指導老師參觀,我們都有許多收穫.我們走出象牙塔,走進工廠,和工廠來次親密接觸.而對於我們這些還未走出社會,參加實際工作的學生來說,這是一片新的土壤,新的天空.短短的兩個星期,我們以前學的理論經歷了實際的一次歷練,我們的思想也一次次被重新整理.
兩個星期,我們共參觀了天津市4個工廠.分別是:天津市輕工機械廠,天津市茂源製藥機械有限公司,天津漢沽鹽廠和天津市塘沽鹼廠.每一次參觀,我都用心記錄自己的所見所聞.而其間的點點滴滴也確實讓我受益匪淺.
3月1日:參觀地點:天津市輕工機械廠.
因為這是認識實習的第一站,我們大家都特別重視.儘管外面寒風凜冽,但這一點也沒能減少我們的興致.然而到廠之後,卻不免都有些失望,天津市輕工機械廠作為全國較早和較大的輕工機械廠之一,他給我們的第一臉卻並不是老成,或是大氣.我們看到的它,像是看到一個稍微有點疲倦的老人.斑駁的牆壁和無水的噴泉都給人一種淒涼之感.稍微修整後,廠裡的師傅便直接把我們帶到了工廠車間.
參觀的第一個車間是紙業鉚焊分廠的重鉚車間.伴隨著車間中空中吊車的遊走聲,我們穿過了那掛著破碎門簾的陳舊大門.且不說車間的一切,首先讓我一驚的是車間上方的兩個橫幅:'多浪費一分錢,就少一分錢'和'今天工作不努力,明天努力找工作'.或許這樣的口號對我們這些大學生來說,有點老調和乏味.但我卻能感覺到這七,八十年代那些擁有熱火朝天的幹勁的工人師傅們儉樸的本質和如火的熱情.這個重鉚車間,具體說就是個焊接車間.在這個車間,我們看到了幾個正在進行焊接的大的捲紙筒.由於捲紙筒較高,因此焊接時,均是將在別的車間卷好的較窄的鋼筒拉到這裡進行立式焊接.由於各個窄的鋼筒的圓度並不一致,故在焊接時,工人師傅都必須將兩個鋼筒的焊接處撬平方施焊.在車間中段,我們還眼見了一個球形筒的焊接.它也是由一段段卷好的鋼板焊接而成.要將這麼多鋼板焊成球形且能承受較大的壓力,其中的操作技巧我想也夠我們學上好些年了.更讓我佩服的是他們焊接成品的焊點竟是如此均勻.在杭州抗氧股份有限公司要求的一個水冷塔邊,我見到了施工用的部分機械圖紙.作為描圖作品,它其中有多處是人工所描,而描圖人的筆跡竟和部分計算機列印的線條融為一體,讓我難以辨認.看到這,我也唯有欽佩和自嘆不如了.
第二個車間是個壓延,磨削和鑽孔的車間.壓延用的是陝西的裝置,利用油壓控制.雖然未見工人師傅操作,但從它那龐大的身軀也不難想象它工作起來的威力.磨削裝置不想卻很長,在其工作臺上方佈置著幾十個磨頭,用來磨削較大的平面和較長的工件用.在車間的一角,靜靜臥著一個龍門刨床.以前都只是在書中讀到'龍門刨床'這四個字,而如今見到這個實物,更讓我對它的具體特點有了更深一步的認識.它的刨削直徑大概達到了十幾米.龍門刨床的主運動是工件隨工作臺作直線往復運動,進給運動是刀架的移動.機床上兩個垂直的刀架可在橫樑上作橫向進給運動,以刨削水平面;兩個側刀架可沿立柱作垂直進給運動,以刨削垂直面.橫樑沿立柱導軌升降,以適合不同高度的工件.
參觀的最後是個車削和打磨的車間.未入車間,我們卻都被車間中富含鐵屑的空氣所震住.對這段車間,我想我們可以緊趕慢跑地過去,但工作在這的工人師傅們呢,這是他們的工作環境,他們為生活奮鬥之地,他們不能也不會像我們這樣輕盈而過.走過之後,但願他們安好吧.車間另一段是加工蝸桿和蝸輪的工段.讓我印象最深的還是加工螺旋那極其緩慢的速度.而這使我突然想到,這不正是我們學習的用武之地嗎 如何去改善加工方法,提高工作效率,這就是我們所需努力之處.
參觀了一個小時左右,我們便匆匆離開了工廠,離開了這位略顯疲倦的老人.在車上,我一直在思考:這位疲倦的老人,他能挺過來,煥發新的活力嗎 但願如此吧.
3月4日:參觀地點:天津茂源製藥機械有限公司.(tianjin mao yuan pharmaceutical machinery co.,ltd.)
這是家主要從事製藥機械,食品機械開發,研製,生產的專業廠家.在職工食堂,工廠裡的幾位師傅介紹了一下基本情況和安全注意事項.到實際參觀時,我們才發現,雖然它的產品銷得不少,但這是個並不大的廠,主要有兩個車間:加工車間和成品堆放車間.在成品堆放車間,有本廠九大系列的產品:混合系列,烘乾系列,制粒系列,粉碎系列,篩分系列,包衣系列,提取濃縮系列,包裝系列和上料系列.
混合系列:一種vht高效混合機(highly efficient vht mixing machine),用於製藥及其它工業上的幹物料顆粒混合之用.混合結構獨特,混合功效高,無死角.但這種混合機和別的型號混合機比,效果並不是很好,是屬於較早型別的混合機.成本較低.另一中見到實物的混合機是sbh型三維運動混合機(sbh-three dimensional mobile mixer),該機是一種無菌,無塵,全封閉的高效節能粉料混合機.它利用獨特的三度擺放,平移轉動及搖滾原理,產生出色的混合效果.它的特點是容量利用率高,混合時間短,效果也好.是目前在製藥行業較為受寵的一款混合機.
其它的系列印象較深的是bqw無級調速不鏽鋼包衣機.製藥廠大批量生產藥片,藥丸的滾制包衣,打光都採用它.它主要利用包衣鍋高速運轉時的離心力來實現包衣.
看過成品庫中的產品,我發現每種機器內在的技術含量都不是很高,主要還是停留在機電自動控制領域.說明這裡還存在很大的技術空間去提升.這也正是國內產品和國外產品的差距所在.
加工車間並不大,工人也並不多,給人一種家庭作坊式生產的印象.車間的機器也大多較為陳舊,機器的自動化程度也不高,工人師傅們也大多做的是車,鉗,銑,刨,磨等活.生產平淡有序,按部就班.
工廠的生產流程也較為簡單.基本上是:設計任務設計圖紙原料採購各部件分類加工組合焊接外部修整(打磨,拋光等)裝機除錯成品入庫.
3月8日:參觀地點:天津漢沽鹽廠.
早就聽說天津漢沽鹽廠是全國最大的一個鹽廠之一,機械化程度很高.不想,真正見到的鹽廠卻比我想像中浩瀚.據廠裡的領導介紹,這幾百個鹽田佔地149平方公里.每年產鹽量有100萬噸,其中包括食用鹽和一些氯化鉀(kcl)等化工原料.在鹽廠,我們見到了一些操作量較大的一些收鹽,堆鹽和洗鹽的機器,這也驗證了這是個機械化程度很高的廠.更可貴的是,該鹽廠的挖鹽車也是本廠自主研製生產的.我們還特地參觀了這車.它主要的阻力來自車後的挖鹽鬥,為了保持平衡,設計師還將發動機等主要部件的安裝位置提前,使整車的重心稍微提前.一個鹽田一年收一次,每次收10~15cm,鹽量為2~3噸.幾百個鹽田就這樣迴圈使用,保證持續產鹽.
從鹽田回來,我們又參觀了廠裡主要生產食用鹽的一些車間.給我印象最深的並不是各個裝置的真正的實用效能,而是它們早已斑駁的外表和傷痕累累的閥門.跟廠裡的師傅參觀一遍後大概知道了食鹽的生產流程:
粗鹽化鹽(融化鹽成滷水)精製鹽水生產(利用沉澱方法去雜質)蒸發脫水加碘乾燥包裝成品入庫
3月10日:參觀地點:天津市塘沽鹼廠.
這是我們參觀的最後一個廠,也是我們最期待的一個廠,因為我們熟悉的候德榜就是從這讓世人熟知的.
在鹼廠辦公樓一教室裡,廠裡的洪工詳細地給我們介紹了天津市塘沽鹼廠的發展情況和當今的鹼廠形勢,也認真地給我們講解了鹼的製造工藝流程和原理.不知是否是因為輕車熟路,這位師傅給我們介紹的算是本次實習中最透徹也最清楚的了.
第一,他強調了安全問題.對化工產業,廠房區域是禁止吸菸的.由於廠房裡的機器都較老,缺少修整,隨時可能有許多的意外,因此我們要有防範意識,未雨綢繆,防範於未然.
第二,他又給我們講了該鹼廠的一些常識.天津市塘沽鹼廠建於1917年,他的創立人是被毛澤東稱為化學工業的先驅者——範旭東.他是位愛國志士,從日本回來後,考察塘沽地區時,發現食鹽,煤,caco3等資源豐富,便建立了本廠.最初,本廠是個精鹽廠,後來在候德榜加入後,由於破解了國外保守了50多年的制鹼的核心技術並研製出了候式制鹼法(即聯合制鹼法),改為主要生產純鹼.
純鹼的主要用途是作為化工原料,而其中最主要的用途便是——玻璃製造(也因此秦皇島玻璃廠成為本廠的主要合作廠).純鹼na2co3主要的兩種製造方法是:氨鹼法和聯合制鹼法.氨鹼法主要缺點是原鹽的利用率低,只有20%,而聯合制鹼法則有70%;且蒸氨塔,清理費事,浪費大量人力物力,不符合環保要求.但作為成本最低,原料要求低的制鹼法,儘管歷史較長,但仍是現今生產純鹼的主要方法.
氨鹼法的生產工藝流程如下:
(一)鹽水的製備及精製.(一次除mg2+,二次除ca2+)
mg2+ + ca(oh)2mg(oh)2(固)+ca2+
ca2+ + 2nh3+co2+h2ocaco3+2nh4+
(二)石灰石的煅燒和灰乳的配製
caco3 ==cao + co2(氣)
cao+ h2o== ca(oh)2(灰乳)
(三)鹽水的吸氨
nh3(氣)+h2o(液)nh4oh(液)
2nh3+co2+h2o(nh
4)2co3
(四)蒸氨(母液)
nh4hco3(液) nh3(氣)+ co2(氣)+ h2o
2nh4cl+ca(oh)2==2nh4oh+cacl，盡在本站範文網。
生產實習報告
專業：過程裝備與控制工程
實習地點：xxxx精細化工廠
指導教師：xx 、xx
撰寫時間：XX年9月15日
一、前言.. - 2 -
二、實習要求及目的 . ……………………………………………………………………….- 2 -
三、化工實訓基地簡介.. - 2 -
（一）、化工實訓基地建設歷程簡介.. - 2 -
（二）、實訓教學.. -3-
四、均苯四甲酸二酐裝置介紹.. - 3 -
（一）、產品的性質、用途.. - 4 -
1、pmda的性質.. - 4-
2、pmda的用途.. -4 -
（二）均酐的原料及生產過程簡介.. -5 -
1、原料.. -5 -
2、生產過程簡介.. -5 -
（三）、工藝原理.. - 5-
1、工藝概況.. - 6 -
2、主要裝置構造、原理和作用.. - 6 -
3、各工序反應機理.. - 7 -
4、各工段的工藝流程.. - 8-
5 、主要工藝引數.. - 9 -
五、實習體會.. - 9 -
一、前言
XX年8月23日，在老師的帶領下，我們來到xxxx精細化工廠開始了為期二週的生產實習。雖然只有短暫的兩個星期，但在帶隊老師和工人師傅的細心介紹和耐心指導下，我感覺受益匪淺。對於生產實踐能力要求很高的過程裝備與控制工程專業，去工廠認識實習與生產實習是我們的專業課學習過程中必不可少的部分，我們工科學生的生產實習是理論聯絡實際、培養高階工程技術人才、為後續專業課學習打下感性認識基礎的非常重要的實踐環節。在工廠的“身臨其境”讓我們褪去了書本的束縛，真正的把理論聯絡到實際，在機械的轟鳴聲中，在空氣中瀰漫的淡淡均苯四甲酸二酐味道里，在看到工廠的工人師傅認真生產，一絲不苟的表情時，我們隊“過程裝備與控制工程專業”有了更多的理解和體會。通過對化工廠工藝流程和主要化工裝置的實習，瞭解化工生產的概況和主要機械裝置的作用和主要結構，為後續的專業課學習增強感性認識，提高了我們運用所學知識觀察和分析實際問題的能力。
二、實習要求及目的
XX年08月22日，上午，管理工廠的老師為我們進行了簡單的安全教育，介紹了工廠勞動保護、安全技術、放火、防爆、防毒以及保密等內容的安全生產教育規範行為。
XX年08月22日至08月26日，實習地點是xxxx精細化工廠。在這期間，每位老師就苯四甲酸二酐裝置，介紹了機器和裝置的型別、結構、作用原理，以及它們在生產流程的最用地位。介紹了均苯四甲酸均苯四甲酸二酐的工藝生產的方法和工藝流程，弄清主要工藝引數確定的理論依據。同時到現場參觀了各個裝置。
XX年08月29日至09月,1日，實習地點是xx化工職業技術學院。在這期間，我們主要進行了管道的拆裝，泵的拆裝，壓縮機的拆裝，換熱器的安裝與檢修。
XX年09月2日，實習地點是中國xx石油化工機械製造廠，在這期間，我們在工廠的“身臨其境”讓我們褪去了書本的束縛，真正的把理論聯絡到實際，在機械的轟鳴聲中，在指導老師的教導下，熟悉每個裝置的製造過程
三、化工實訓基地簡介
（一）、化工實訓基地建設歷程簡介
XX年選址xx大廠xx鎮xx經濟開發區，租地35畝正式進行基地建設。6月份已基本完成了勘探、測繪、圍牆及馬路建設。後因當地政府規劃調整，使基地不得不另行選址建設。經過多次考察，於XX年底最終確定在xx市六合區經濟開發區虎躍路。買地38畝作為化工實訓基地用地。XX年3月份及完成了勘探、測繪及圍牆工作，隨機開始打樁、基礎、廠房及裝置等一系列工作。XX年12月18日順利投產。
化工實訓基地佔地38畝。計劃分兩期工程完成，第一期工程投資1100萬元，佔地20畝，主要用於化工單元操作，化工生產操作、dcs控制等人才培養以及化工應用技術開發和科研成果轉化裝置的建設，現已建成投產；第二期工程，預留用地18畝，擬投資1800萬元，用於新建化工柔性生產工藝系統為核心，全真與計算機模擬結合，能提供化工單元操作、過程控制模擬、全工藝過程操作三種實訓專案和相關配套設施，滿足培養化工類專業和相關專業的工藝技術、計算機應用、自動控制、過程裝備、分析檢測等方面的崗位綜合能力訓練。在這種訓練條件下，可以根據崗位的要求將時間教學課程體系分為若干個可靈活組合的模組，從而構成適應訂單式教學的柔性課程體系。同時適度擴大現有生產裝置及下游產品的開發和科研轉化裝置的建設與實訓裝置的完善。
（二）、實訓教學
化工行業屬於危險行業：高溫、高壓、易燃、易爆、有毒、有害，生產企業一般不願接納學生實訓，即使勉強接納，學生也只能看，不能動手訓練，對提高學生職業技能幫助不大，要讓學生真實動手操作實踐是眾多化工院校面臨的共同難題。為了全力培養能適應生產第一線需要，與崗位零距離對接的高技能人才，學院籌建了自己的實訓工廠，經過廣泛調研論證，第一期選擇了包含多個化工單元操作和多種典型生產裝置的產品進行生產，可供化工類專業操作和模擬實訓，機械類專業（化工製備維修專業）維修、拆裝實訓，自動化類專業儀表操作、維修實訓，計算機類專業控制操作實訓等，針對不同專業特點，進行模組化、組合式教學。
四、均苯四甲酸二酐裝置介紹
（一）、產品的性質、用途
均四甲苯二酐，簡稱均酐（pmda），為白色或淡黃色結晶狀物質，熔點：284~287
均四甲酸，英文簡寫為pma，是作為耐高溫絕緣材料——聚醯亞胺的主要合成單體，廣泛應用於航天、航空、機電和電子等領域，同時，也是重要的環氧樹脂和聚酯樹脂的固化劑及粉末塗料的助劑。
1、pmda的性質
（1）分子式c10h2o6
pyromellitic dianhydride(1,2,4,5—benzenetereacarboxylic dianhydride)
理化性質：均苯四甲酸二酐（pmda,簡稱均酐）分子式c10h2o6，分子量218.12，其外觀為白色粉末或針狀結晶，溶於丙酮、乙酸乙酯，不溶於乙醚、氯仿、石油及冷蘇打溶液，遇水或置於溼空氣中會變成均四甲酸，熔點287℃，沸點397~400℃，比重（20/4℃）1.680
2、pmda的用途
（1） 耐熱化合物
均酐最大的用途就是用作聚醯亞胺的原料。由均酐與對二氨基二苯醚等芳香族二胺類化合物反應制得的聚醯亞胺。具有不溶不熔的特點，同其他塑料相比，有著非常優良的耐熱性，電絕緣性、耐磨性、乃放射性。在工業上主要用途是製成薄膜用作h級或c級電機的電纜的耐熱絕緣襯墊或繞包材料，或用作柔性電路板基材；也可以製成模塑料用於制原子反應堆和宇宙空間用的電料，以及在200~232℃下工作的噴氣式發動機油管材料等。
（2） 增塑劑
由均酐和相應醇反應制得的均苯四甲酸四丁脂(topm和均苯四甲酸四辛酯（topm）)，具有良好的電絕緣性和耐熱性，可用於生產耐熱高壓電纜、耐熱聚氯乙烯高階人造皮革，特別是醫用塑料製品；均酐與2—基乙醇脂化製得均苯四甲酸四酯，是聚氯乙烯耐熱絕熱增塑劑，可用於生產102~120℃耐熱電纜、生產特殊的耐久耐熱塑料製品、醫藥及食品方面的聚氯乙烯製品。
（3） 環氧是指固化劑
用環氧樹脂進行澆鑄和壓層製造電機材料特別是製造防漏電性電機材料時，均採用酸酐作固化劑。以均酐做固化劑不僅可以製成絕緣效能好的大型鑄件，且耐熱性可達200~250℃；用均酐作為環氧樹脂膠粘型的固化劑，可以快速粘接，從而製得耐衝擊性瞬時膠粘劑。
（二）均酐的原料及生產過程簡介
1、原料
均酐生產的主要原料為均四甲苯和空氣中的氧氣，輔助原料為活性炭、矽膠。
（1）均四甲苯：白色結晶狀物質，熔點：79.38℃，沸點：196.99℃。
指標
一級品
二級品
熔點（℃）
76 ~ 80
75 ~ 80
純度（%）
≥97
≥95
狀態
白色粉末結晶
白色粉末結晶
（2）活性炭：黑色微細粉末，無臭無味。
（3）矽膠：粗孔不規則矽膠（φ1 ~ 3）
（4）催化劑：v系催化劑。
2、生產過程簡介
圖1 工藝流程框圖
本生產工藝的生產過程可用框圖1表示。
（三）、工藝原理
1、工藝概況
生產過程分氧化、水解濃縮、脫水和昇華四個工序。
a、氧化工序：固體的均四甲苯經加熱熔化、汽化與熱空氣混合後，在固定床氧化反應器中，催化氧化生成均酐及副產物，經換熱冷卻在捕集器中凝華捕集得到均酐粗產品。
b、水解濃縮工序：粗的均酐產品在水解釜中加一定量的水和活性炭，加熱水解後，經熱過濾器除去活性炭，冷卻結晶再經離心機甩幹，得到均苯四酸粗產品，濃縮是將工藝廢液經濃縮處理後，其水迴圈使用，廢渣可焚燒處理。
c、脫水、昇華工序：四酸粗產品在脫水釜中，在加熱、真空條件下除去粗產品中的遊離水和分子水生成粗酐，同時脫去低沸點副產物；脫水後的粗酐在其表面上加一定量的矽膠，在昇華釜內加熱和高真空的狀態下使其昇華重結晶，得到產品均苯四甲酸二酐。
本工藝氧化工序為連續生產，捕集器採用兩套切換操作。一套捕集，一套出料備用。水解工序及脫水、昇華工序為間歇操作。
2、主要裝置構造、原理和作用
（1）汽化器
結構：汽化器主要由下列元件組成：錐形封頭，柵板，填料，支座，分配器，支援圈，法蘭連線組建、分佈器，防爆口等零件組成。關口和構建見1—1。
工作原理：操作中間原料均四甲苯加入均四化料槽中，開啟蒸汽進氣閥及疏水器閥門，蒸汽加熱融化均四甲苯，經均四液下泵，加入均四計量罐中。均四計量罐需同少量蒸汽保溫至100+5℃。液態均四甲苯經均四過濾器過濾後由均四劑量泵定量地送入汽化混合器內。
作用：將液態的均四甲苯和空氣混合，變成液態混合狀的氣體，混合均充勻後的氣體有助於氧化反應。
（2）氧化反應器
結構：主要由下列零部件組成：平板封頭，管箱，法蘭，連線螺栓，，密封墊，支座，波形膨脹節，換熱管等組成。
工作原理：在汽化混合器中，均四甲苯與熱空氣均勻混合汽化後由氧化放映期化反應器為列管式固定床反應器，列關內均勻填裝催化劑，管外由熔鹽加熱。熔鹽在熔鹽槽中由電熱棒加熱、控溫，經熔鹽液下泵進入反應器下部，經分配後進入管間，由反應器上部經熔鹽冷卻器管間返回熔鹽槽在反應過程中始終保持熔鹽迴圈。氧化反應產生的多餘熱量在熔鹽冷卻器中與空氣換熱降溫後返回熔鹽槽。
作用：均四甲苯與空氣混合物在氧化反應管內催化劑的作用下，反應生成均酐及副產物及完全氧化產物二氧化碳和水。
（3）熱管換熱器
結構：由管箱、箱蓋、熱管、分佈板和法蘭等零部件組成。
原理：從換熱器出來的均酐反應氣再經熱管換熱器進一步降溫後依次進入一、二、三、四捕集器，熱管換熱器冷卻端為水，水被加熱汽化後放空。、
作用：從換熱器出來的均酐反應氣的溫度仍然比較難結晶，所以其作用是在降低均酐反應氣的溫度。
（4）第一捕集器
結構：捕集器由下列零部件組成，筒體，球形封頭，管板，列管和支援環等組成。
原理：利用換熱器的工作原理，管內通過均酐反應氣，管外經過空氣，通過管壁進行換熱。進入捕集器的反應氣體與殼體的空氣換熱降溫後凝華生產固體粗產品，均酐反應氣在捕集器中進一步冷卻、逐步結晶，氣態的均酐凝華變成了固態，結晶在捕集器的底部，隨著溫度的降低，均酐的量也就不同，越是向後結晶得量越來越少。
作用：結晶，是氣態的均酐結晶成固態的粗酐。
3、各工序反應機理
（1）氧化工序：
均四甲苯與空氣在一定溫度下，在催化劑床層中催化氧化生成均酐及少量副產物，同時還有均四甲苯完全氧化為二氧化碳和水。整個反應機理較為複雜，現列出主副反應與完全燃燒反應方程式。
主反應：c10h14+6o2---6h2o+2140kj
副反應：c10h14+27/2o2---10co2+7h2o+5579kj
(2) 水解工序：粗的均酐與水災一定溫度下發生水解反應，生成均四酸。反應：c10h14+2h2o----c10h6o8
均苯四甲酸二酐裝置所使用的催化劑一v2o5為基礎，加入其它金屬氧化物的多元組分的催化劑。
催化劑對均四氧化成均酐的影響
催化劑所用的載體通常是耐高溫的氧化物。同時必須考慮其它因素，如載體是惰性還是活性、對催化物質和助催化劑的影響、表面積、毒性等
催化劑顆粒的形狀和尺寸應該促進催化劑的活性，增強顆粒的抗壓碎和康破裂性，降低床層阻力。降低生成費用等。
4、各工段的工藝流程
（1） 氧化工序
將原料均四甲苯加入均四化料槽中，開啟蒸汽進氣閥及疏水器閥門，蒸汽加熱熔化均四甲苯，經均四液下泵加入均四計量罐。均四計量罐夾套需通少量蒸汽保溫至90—100度。液態均四甲苯經均四過濾器後有均四計量泵定量地送入汽化混合器內。
原料空氣經羅茨風機、空氣款衝罐，經計量後再第三捕集器、第二捕集器、第一捕集器的管間與反應混合氣體換熱後，再經空氣預熱器、第二、第一換熱器進一步換熱後進入汽化混合器。
在汽化混合器中，均四甲苯與熱空氣均勻混合汽化後由氧化反應器的上部進入。氧化反應器為列管式固定床反應器，列管內均勻填裝催化劑，管外由熔鹽加熱。熔鹽在熔鹽槽中有電熱棒加熱、控溫，經熔鹽液下泵進入反應器下部，經分配後進入管間，有反應器上部經熔鹽冷卻器管間返回熔鹽槽。在反應過程中始終保持熔鹽迴圈。氧化反應產生的多餘熱量在熔鹽冷卻器中與通入的冷空氣換熱降溫後返回熔鹽槽。
均四甲苯與空氣混合物在氧化反應管內催化劑的作用下，反應生成均酐及副產物及完全氧化產物二氧化碳、水、反應後的反應氣經一、二換熱器管內與空氣換熱器降溫，再經熱管換熱器進一步降溫後一次進入一、二、三、四捕集器，熱管換熱器冷端為軟水，被加熱後放空。
（2） 水解工序
氧化工序得到的粗酐含有一定量的副產物，需經水解、昇華進行精製，根據各捕集器得到的粗產品的質量情況分別進行一次或兩次水解甚至多次水解。在水解斧中加入一定量的粗酐，有水計量罐經水解泵定量加入水，斧內根據需要加入一定量的活性炭，攪拌下通蒸汽預熱。為加速過濾，在過濾後期可向水解罐內稍加空氣壓濾，空氣由小空氣壓機提供。熱過濾濾液根據水解粗產物的質量不同作不同處理。一般情況下，一捕物料可進入中間槽經液下泵送至結晶斧，攪拌下冷卻結晶。為過濾完全，在結晶斧前又加以過濾器。在結晶初期應緩慢冷卻，使結晶較粗。二捕、三捕產物進入結晶槽，自然冷卻結晶
（3） 脫水、昇華工序
來自水解工序的物料，均勻加入不透鋼製的小舟中開啟脫水斧快開蓋，將小舟放入列管中，脫水斧的熱量由熔鹽提供，熔鹽由電加熱控溫。脫水在真空狀態下進行，真空由水箱、水噴射泵、水迴圈泵組成的真空系統，經緩衝罐，在一定的溫度和真空下脫水、脫副產物，副產物停留在小舟中。
脫水後，小舟從脫水斧取出送至裝料間，冷卻後在小舟表面加入一定量的矽膠。開啟昇華斧端蓋，依次將小舟送入昇華斧個列管中。昇華斧熱樣由各熔鹽提供，熔鹽由電加熱控溫。昇華在真空條件下進行，由羅茨—迴圈機組提供，該機組一臺供三臺昇華斧同時使用。在一定的真空度、溫度、時間裡，昇華後的產品附在斧結晶腔壁上，開啟斧蓋稍冷卻後清除、取出、送產品包裝間，檢驗、包裝、出廠。
（4） 乾燥工序
氣流乾燥是利用高速流動的熱空氣，使物料懸浮於空氣中，氣力輸送狀態下完成乾燥過程。操作時，熱空氣由風機送入氣流管下部，以240m/s的速度向上流動，溼物料由加料器加入，懸浮於高速氣流中，並與熱空氣一起向上流動，由於物料空氣的接觸非常充分，且處於運動狀態，因此氣固之間的傳熱和傳質係數都很大，使物料中水分很快被去除。
真空乾燥是一種間歇式操作裝置，通過夾套內蒸汽加熱，粗四酸在真空圓錐體內靠筒身的轉動，不斷翻滾物料，溼物料吸熱後蒸發的水汽通過真空系統（泵）抽出筒外，從而達到物料的乾燥。
5 、主要工藝引數
（1）氧化：
反應溫度：435~445℃； 熔鹽溫度：380~390℃
催化劑負荷：50~60g/l.h；風量：2100~2300m3/h
汽化器溫度：180~200℃；一捕入口溫度;210~220℃
（2） 水解：溫度95℃
粗酐：水：活性炭=1:5:0.05（一捕產品）
=1:4—4.5：0.05（二、三捕產品）
（3） 脫水：
熔鹽溫度：230℃；真空度：—0.09mpa
（4） 昇華：
熔鹽溫度：250℃；真空度：—0.0999mpa
五、實習體會
實習的十天時間很快的就過去了，在這短短的時間內，我收穫了很多的東西,感覺無論是從老師還是從從事學習的內容方面都收穫了不少,真的感激這次經歷，這些都是我在學校裡和課本上找不到的，現在我們已經是大四了，馬上就要踏入社會，這些實踐性的東西對我們來說是至關重要的，它讓我們脫離了書生的稚氣，增加了對社會的感性認識、對知識的更深入的瞭解。
在以前的頭腦中，我認為的工作都是很美好的，我想企業和工廠應該都是挺漂亮、挺大起的。現在不都是在講環保、講生態化嗎，將來的工作環境肯定是整潔美麗的，工作應該也是有趣輕鬆的。我就是懷著這種憧憬到了我們的實習工廠。
通過長久的實際工作，工廠師傅的經驗和熟練程度是我們這些大學生在課本上得不到的，所以，今後走入社會，我想我首先應該克服的就是眼高手低的毛病，俯下身來、踏踏實實的工作，去積累自己的經驗，增加自己的知識！
對於生產實習,我想作為一名工科學生是必須要經歷的。一個不接觸工廠,不接觸機器的工科人的經歷是不完整的,所以學校的畢業生產實習就給我們提供了這樣的一種平臺讓我們能充分的對工廠、對工具、對機器產生認知,進而瞭解和熱愛。金工實習在機器的操作,自身的動手能力和對工具運用技巧的瞭解方面都給了我很大的幫助。實踐的過程真的能夠體悟到一種快樂,當然麻煩時時都有,可以說整個過程一直是痛苦並快樂著。每一個工種如今想起來似乎都是歷歷在目,而其中的快樂與痛苦更讓人珍惜。
在實習時，同時也讓我認識到社會是殘酷的，沒有文化、沒有本領、懶惰，就註定你永遠是社會的最底層！但同時社會又是美好的，只要你肯幹、有進取心，它就會給你回報、讓你得到自己想要的！像這樣的實習也是給我們學習化工機械的同學了一種啟發：在以後的工作學習中更應該多思考，多想現有的技術還有什麼可以改進的地方，而不是被書本上的理論知識所束縛。雖然書本上的知識都是經典，但一些化工流程工藝是可以更新的。結合實際生產情況建設更高效、更經濟、更實用的化工裝置是我們追求的目標。
總之，雖然實習的時間很短，但對我來說，收穫是很大的。我會更加珍惜我的學習，並且用實習的心得時時激勵自己！
1. 引言
生產實習是高等工科院校在教學過程中的一個重要的實踐環節，是理論與實際相結合的有效方式，對於同學們接觸工人、瞭解工廠、熱愛自己的專業、熱愛未來工作、擴大視野，併為後續課程學習增加感性認識提供了一個難得的機會。
過程裝備與控制工程專業很多課程比較抽象，很多知識在沒有與實踐相結合的基礎上是很難讓人理解的，因此在專業課學習過程中組織學生去工廠認識實習與生產實習是非常有必要的。我們工科學生的生產實習是理論聯絡實際、培養高階工程技術人才、為後續專業課學習打下感性認識基礎的非常重要的實踐環節。實習時間雖然短暫，但在帶隊老師和工人師傅的細心介紹和耐心指導下，我感覺受益匪淺。
2. 實習目的
a) 通過觀察和分析化工裝置各生產過程，學到本專業的生產實踐知識和了
解化工裝置製造的感性認識，有利於對後續課程的理解；
b) 理論聯絡實際。用已學的理論知識去分析實習場所看到的實際生產技
術，使理論知識得到充實、印證、鞏固、深化，既體會學習書本知識的必要性，又提高解決實際工程技術問題的能力；
c) 得到一次綜合能力的訓練和培養。
3. 實習單位簡介
xxxx化肥有限公司是以生產農用化學肥料為主的國家大型化工企業，始建於1958年。公司位於蘇北唯一的三級一類城市——xx。新亞歐大陸橋橫貫東西與膠新、新長鐵路交匯、京滬、連霍兩條高速公路與205國道在境內形成雙十字交叉。京杭大運河傍市而過，直抵長江，距xx、xx、xx機場均100公里距離，交通區位得天獨後。
在半世紀拼搏與奮鬥中，xx人形成了“團結、實幹、創新、奉獻、”為精神的企業文化，堅持“為出資人負責、為社會負責、為員工負責、為使用者負責”的企業宗旨，增強凝聚力，強化執行力，提高創新力，誠信經營，合作共贏。榮獲“全國雙愛雙評先進企業”、“xx省先進基層黨組織”、“xx市和諧勞動關係模範企業”稱號。
經過40多年堅持不懈的發展，企業規模不斷壯大，具有年產36萬噸合成氨、80萬噸尿素、30萬噸硫酸、30萬噸甲醇、10萬噸硫酸鉀複合肥、10萬噸磷酸一銨、20萬噸高濃度複合肥料的生產能力。逐步成為xx化肥行業的骨幹企業，連續六年選入中國化工500強，化肥50強。企業通過了gb/t19001-xx質量管理體系、gb/t24001-xx環境管理體系、gb/t28001-xx職業健康安全管理體系認證，憑藉雄厚的技術力量、嚴格規範的質量管理，確保了產品質量的卓越可靠，xx、xx牌系列產品榮獲“國家免檢產品”、“xx名牌產品”、“xx省產品質量信得過”、“質量跟蹤重點保護產品”等稱號，深受廣大使用者信賴。企業被評為“全國質量服務信譽aaa級”、“xx省質量誠信企業”。
xx年5月，公司與全國520家重點企業之一的xxxx煤業集團進行戰略合作，xx集團出資8120.5萬元，成為企業最大股東，公司股權結構進一步優化，註冊資本增至15000萬元，企業實力、發展後勁明顯增強。xx集團的加入，確保了優質原料煤的安全有效供應，也為公司走上規模擴張之路帶來了有力支援，企業在投入25000萬元，完成20萬噸合成氨，30萬噸尿素、10萬噸甲醇技改專案的基礎上，於9月底，出資併購了xxxx化工有限公司，註冊設立xxxx化工有限公司，投資xx餘萬元改造了合成氨生產裝置，成功啟動了碳銨生產，最高日產超過600噸。
xx年，xxxx化肥有限公司與xxxx農業生產資料連鎖公司共同出資成立xxxx生物化工有限公司,對公司產品的服務進行有效延伸:專注於生產經測土配方證明適用的複合肥料,專注於網路服務的北京樂姆農業生產資料有限公司xx銷售處農化隊伍建設等。
主要產品：xx、xx、好望角牌尿素、碳酸氫銨、磷複肥.複合肥料品牌還有三有,亞菲利及樂姆等.
4. 實習內容
4.1 準備工作
實習第一天為準備資料時間。首先，我們到學校圖書館借閱與實習內容相關的書籍。然後，利用空餘時間熟悉實習內容，並結合輔導書籍整理實習相關資料，記錄好不懂得地方，方便到實習工廠後解決疑問。
4.2 理論課
第二天正式坐車前往xx化肥廠。由於實習地點離學校較遠，不能每天返回學校住宿，因此學校在實習工廠附近為我們安排了住宿。到達xx市區並安頓好後，主要的任務就是熟悉實習工廠及住宿周邊環境，確保接下來的實習任務順利完成。
真正到工廠實習的第一天，上午主要是理論課。首先給我講課的是工廠負責安全生產的主任，他主要給我們介紹了化肥廠的一些安全規章制度及措施。通過他的講解我們知道：在化工廠裡，人生安全是放在第一位的，工廠嚴格按照國家《安全法》、《職業病防治法》等有關規定實施,工廠的準則是“安全第一，預防為主，綜合治理”，並倡導“不傷害自己，不傷害他人，不被他人所傷害”。工廠性質為：高溫高壓、易燃易爆、有毒、易灼傷、連續性生產的高危企業，危險性較大。但工廠裡大都實行自動化控制，安全性還是有保障的。他還教了我們一些小方法，比如，進廠之前看風向，遇氣體洩漏時往逆風方向逃跑。此外，進入工廠還要注意穿著，不能穿短褲，儘量穿長袖衣服，以防被灼傷。進廠之後，也要注意觀察廠裡的裝置，如管道高度，地溝面，空中和地面的一些其他事物。
接著，工廠工藝流程的負責人給我講解了該廠主要的工藝流程，並對工藝操作條件做扼要分析，弄清主線流程中機器裝置的作用，方便我們接下來的實習過程。
工藝流程圖：
4.3 實習參觀
4.3.1 合成氨概述
氨是重要的無機化工產品之一，在國民經濟中佔有重要地位。農業上使用的氮肥，除氨水外，諸如尿素、硝酸銨、磷酸銨、氯化銨以及各種含氮複合肥都是以氨為原料生產的。合成氨是大宗化工產品之一，世界每年合成氨產量已達到1億噸以上，其中約有80%的氨用來生產化學肥料，20%作為其它化工產品的原料。
合成氨主要用於製造氮肥和複合肥料。氨作為工業原料和氨化飼料，用量約佔世界產量的12％。硝酸、各種含氮的無機鹽及有機中間體、磺胺藥、聚氨酯、聚醯胺纖維和丁腈橡膠等都需直接以氨為原料生產。液氨常用作製冷劑。
德國化學家哈伯19xx年提出了工業氨合成方法，即“迴圈法”，這是目前工業普遍採用的直接合成法。反應過程中為解決氫氣和氮氣合成轉化率低的問題，將氨產品從合成反應後的氣體中分離出來，未反應氣和新鮮氫氮氣混合重新參與合成反應。合成氨反應式如下：
n2+3h2≈2nh3
合成氨的主要原料可分為固體原料、液體原料和氣體原料。經過近百年的發展，合成氨技術趨於成熟，形成了一大批各有特色的工藝流程，但都是由三個基本部分組成，即原料氣製備過程、淨化過程以及氨合成過程。
xx化肥廠地處蘇北平原，天然氣主要靠西氣東輸，價格昂貴，但周圍煤炭資源較豐富，因此採用煤炭進行造氣。生產過程中，煤炭經脫硫、脫c、轉化等工序，製得合成氨的原料氣——半水煤氣，它的主要成分為h2,n2,co。h2、n2混合氣體經壓縮後送入合成工序合成製得氨，後由冷凍工序提供冷源值得分離產品氨。上述工藝過程大致可分為制氣、淨化和合成三個部分。此外還有一套完整的蒸汽動力系統穿插於各個工序內。
其基本流程圖如下：
4.3.2 原料氣的製備
原料氣製造
氨的合成以氮、氫兩種氣體為原料。原料氣製造工序的主要任務是製造生產合成氨所用的粗原料氣，即氫氣和氮氣的混合物。要生產合成氨，首先要製造含有氫、氮混合氣的原料氣。氫氣來源於水蒸氣和含有碳氫化合物的各種染料，xx化肥廠採用xx來制原料氣。將煤放入半水煤氣發生爐裡，交替通入空氣和水蒸氣或連續通入富氧空氣與水蒸氣，就可以得到半水煤氣。半水煤氣的有效成分是 和 ，還含有co、co2和 等雜質。半水煤氣淨化後，可做合成氨的原料氣。
原料氣淨化
脫硫工段：
脫硫的最好方法是在過量氫氣存在的情況下，將這硫化物催化轉化成硫化氫然後再使硫化氫與氧化鋅反應達到脫除的目的。以焦爐煤氣為原料,壓縮至2.1 mpa後進入精脫硫裝置,將氣體中的總硫脫至0.1 ppm以下.焦爐氣中甲烷含量達22.4％,採用純氧催化部分氧化轉化工藝,將氣體中甲烷及少量多碳烴轉化為合成甲醇用的一氧化碳和氫;經壓縮排入甲醇合成裝置.甲醇合成採用5.3 mpa低壓合成技術,精餾採用3塔流程
變換
利用一氧化碳與水蒸氣作用，生成氫氣和二氧化碳的變換反應，去除原料氣中的大部分一氧化碳，並生成等體積的氫氣。
變換時用鐵鉻系或銅鋅系或鈷鉬系作為催化劑。鐵鉻系中變催化劑的活性溫度為320~550℃，但對 等抗中毒能力差；銅鋅系低變催化劑的活性溫度為200~280℃，對 的抗毒能力差；鈷鉬系全低變催化劑的活性溫度為180~500℃，但對 等抗毒能力強。
脫碳工段
原料氣經一氧化碳變換後，含有較多的二氧化碳，既有在原料氣製造過程中生成的，也有變換反應過程中產生的。脫碳工序就是採用物理或化學方法脫除去原料氣中的大部分二氧化碳，並回收二氧化碳作為工業原料。
精煉工段
合成氨原料氣經變換和脫碳後仍含有少量的co和co2，它們的存在將構成對氨合成催化劑的影響。精煉工段的任務就是脫除少量的co和co2，以及微量的 、等，此外，還有一些氣體，如 、雖然對催化劑無毒，但會影響合成氨的反應速率和轉化率，在可能的條件下，也要除去，得到符合氨合成要求的潔淨氨、氮混合氣，清除雜質的方法常用的有三種。
銅氨液吸收法吸收co、co2和 等氣體。
轉化法使co、co2在較低溫下轉化為 。
液氮洗滌法讓氣體在低溫下，使雜質氣體逐一液化，最後用液氮洗滌，這可以比較徹底地清除有害氣體。
以煤為原料的合成氨工藝流程
我國以煤為原料的中型合成氨廠多數採用20世紀60年代開發的三催化劑淨化流程，即採用脫硫、變換和甲醇化三中催化劑氣體，以代替傳統的銅氨液洗滌工藝，以煤為原料的小型氨廠則採用碳化工藝，用農氨水吸收二氧化碳，得到碳酸氫銨產品，將脫碳過程與產品生產過程結合起來。
以無煙煤為原料的中型合成氨廠，將粒度為25~100mm的無煙煤加到固定床煤氣發生爐中，交替地想爐內通入空氣和水蒸氣，氣化所產生的半水煤氣經燃燒室，廢熱鋼爐回收熱量後，送到氣櫃儲存，半水煤氣經典除塵去除其中固體小顆粒後，通過風機送到半水煤氣脫硫塔中，用栲膠脫硫，以出去氣體中的硫化氫；一滴進入原料氣壓縮機的前三段，加壓到1.9~2.0mpa，然後氣體進入飽和塔，用熱水使氣體變成飽和水蒸氣，經熱交換器被由變換爐來的變換氣加熱後，進入變換爐，用蒸汽式氣體中一氧化碳變成氫氣，變換後的氣體返回換熱器與半水煤氣換熱後，再經熱水塔使氣體冷卻，進入變換氣脫硫塔 用栲膠溶液脫硫，以脫除變換時有機硫轉換而成的硫化氫。伺候，氣體進入原料氣壓縮機的後兩段，加壓到12~13mpa，一次進入銅洗塔和鹼洗塔中，最後一段，壓縮到30~32mpa，進入油分離器，再次與迴圈氣壓縮機來的迴圈氣混合併除去其中油霧後，進入冷凝塔和氨冷器的管內，再進入冷凝塔上部的管間，與管內的氣體換熱後，進入氨合成塔，在高溫高壓和催化劑存在的條件下，氫、氮氣合成為氨，出塔氣中含氨10%~16%，經水冷器與氨分離器分離出液氨後，進入迴圈氣壓縮機迴圈使用。分離出來的液氨進入液氨儲槽。
氨的合成
氨合成工藝條件
溫度：
合成塔壁≤ 150℃
進塔主氣流 175℃-185℃
分流氣出塔 150℃-160℃
零米360℃-380℃
一段熱點460℃-470℃
二段進口400℃-430℃
廢鍋進口310℃-340℃
廢鍋出口190℃-200℃
水冷進口≤75℃
水冷出口≤30℃
氨冷出口0—5℃
壓力：
系統壓力 ≤31.4 mpa
輸氨壓力 ≤1.9 mpa
放氨壓力 ≤2.55 mpa
氨蒸發壓力≤2.45 mpa
廢鍋蒸汽壓力≤1.3 mpa
總回收壓力：0.4-0.7 mpa
氣體成分：
補充氣co+co2 ≤20ppm
進塔h2/n22.0-2.8
進塔ch4+ar20%
進塔nh3%：≤2.5%
將符合要求的氫、氮混合氣壓縮到一定壓力下，在高溫、高壓及催化劑存在的條件下，將氫氮氣合成為氨。一般由壓縮、合成、冷凍等崗位組成。氨的合成氨是一個體積小的，有催化劑參與的可逆放熱反應。
工藝條件的擇優是以最大的經濟效益為目標的。實踐證明，用以鐵為主的催化劑，在32mpa、450℃、催化劑粒度為1.2~2.5mm，原料氣的氫氮比為3、迴圈氣的氫氮比為2.8時，出口氣體中的氨的濃度較高。壓力越大，反應速率也越快。
氨合成催化劑採用以鐵為主的催化劑，它有多種型號。我國生產使用的a10型催化劑，起燃溫度為370℃，耐熱溫度為500℃，活性最高的溫度為450℃左右。
1、分流進塔：反應氣分成兩部分進塔，一部分經塔外換熱器預熱，依次進入塔內換熱管、中心管，送到催化劑第一床層，另一部分經環隙直接進入冷管束，兩部分氣體在菱形分佈器內匯合，繼續反應，這樣使低溫未反應氣直接竟如冷管束，稍加熱後，作為一、二段間的冷激氣，從而減少冷管面積和佔用空間，提高了催化劑筐的有效容積，並強化了床層溫度的可調性。同時僅有65~70%的冷氣進入塔內換熱器和中心管，減輕了換熱器負荷，因而減少了換熱面積，相對增加了有效的高壓容積，也使出塔反應氣溫度提高（310~340℃），即回收熱品位提高。氣體分流進塔使塔阻力和系統阻力比傳流程小。
2、進塔外換熱器的冷氣不經環隙，這樣溫度更低，使進水冷器的合成氣溫度更低（約75℃左右），提高了合成反應熱的利用率，降低了水冷器的負荷和冷卻水的消耗。
3、水冷後的合成氣直接進入冷交管間，由上而下邊冷凝邊分離，液氨在重力和離心力的作用下分離，既提高了分離效果，又減小了阻力。
4、塔後放空置於水冷、冷交後，氣體經連續冷卻，冷凝量多，因此氣體中氨含量低，惰氣含量高，故放空量少，降低了原料氣消耗。
5、塔前補壓：迴圈機設於冷交之後，氣體直接進塔，使合成反應處於系統壓力最高點，有利於反應，同時迴圈機壓縮的溫升不消耗冷量，降低了冷凍能耗。
6、裝置選用結構合理，使消耗低，執行平穩，檢修量減少，工藝趨於完善。
7、選用先進的自控手段，如兩級放氨，氨冷加氨，廢鍋加水，系統近路的控制，均用了dcs計算機集散系統自動化控制，冷交、氨分用液位檢測採用國內近幾年問世的電容式液位感測器等新技術使操作更加靈活、平穩、可靠，降低了操作強度。
氨的淨化和輸送
由合成車間液氨倉庫經液氨升壓泵加壓後的原料液氨，壓力大於（表壓），溫度約20直接送入尿素生產車間27米樓面的液氨過濾器，進入液氨緩衝槽原料室。
來自一段迴圈系統冷凝器回收的液氨，自氨冷凝器a、b流入液氨緩衝槽的迴流室，其中一部分液氨正常為60%，作為一段吸收塔迴流液氨用，而其餘液氨經過液氨緩衝槽的中部溢流隔板，進入原料室與新鮮原料液氨混合後一起至高壓氨泵，這樣可使液氨保持較低的溫度以減少高壓氨泵進口氨氣化。氨緩衝槽壓力維持在左右，設定在高為23米平面上，是為了具有足夠的壓頭，使液氨迴流進入一段吸收塔，同時也為了保證高壓氨泵所需要的吸入壓頭。氨緩衝槽原料室的液氨，進入高壓氨泵（單動臥式三聯柱塞泵、打液能力為每臺，反覆次數180次/分、電動機250kw、三臺高壓氨泵一臺備用）將液氨加壓。
4.3.3 尿素的合成
尿素的基本性質
尿素的化學命名為碳酸銨，分子式是 .尿素是無色，無嗅，無味的針狀或稜柱狀結晶，工業產品為白色，含氮量為46.6%，分子量為60.04。
熔點：132.7℃
重度：20℃-40℃,1,335（固體），1.4（粒狀）。
比重變化量：每1℃0.000208
假比重：0.52-0.64 ,0.7-0.75（粒狀）
溶解度：易溶於水和液氨中，稍溶於甲醇、苯中，不溶於三氯甲烷、醚類中。
溫度在30℃以上，尿素在液氨中溶解度較水中的溶解度大。
尿素合成的基本原理
用氨和合成尿素的反應，通常認為是按以下兩個步驟，在合成塔內連續進行：
第一步：氨與作用生成氨基甲酸銨
第二步：氨基甲酸銨脫水生成尿素
這兩個反應都是可逆反應，反應（1）是放熱反應，在常溫下實際上可以進行到底，在100、150℃時，反應進行的很快、很完全，為瞬時反應，而反應（2）是吸熱反應，進行的比較緩慢，且不完全，這就使其成為合成尿素的控制反應。
實驗證明，尿素不能在氣相中直接形成，固體的氨基甲酸銨加熱時尿素的生成速度比較慢，而在液相中反應才較快。所以，尿素的生產過程要求在液相中進行，即氨基甲酸銨必須呈液態存在。溫度要高於熔點145-155℃，因此，決定了尿素的合成要在高溫下進行。
氨基甲酸銨是個不穩定化合物，加熱時很容易分解，在常溫下60就可以完全分解，製取尿素時為了使氨基甲酸銨呈液態，採用了較高溫度，所以必需採用高壓。由上可知，合成尿素的反應的基本特點是高溫、高壓下的液相反應，並且是可逆放熱反應。
尿素合成工藝條件的選擇
過剩氨
過剩氨是比較化學反應量所多的氨，常以百分率表示，或表示。過剩氨可以使反應的平衡趨向生成尿素的一方，使產率提高。過剩氨也可以合成速度加快，提高尿素產率，過剩氨的存在，可與系統中的水結合，從而降低了水的濃度，抑制了副反應的發生。
過剩氨的存在，帶走了一部分氨基甲酸銨的生成熱，不僅有利於反應平衡趨向生成尿素的方向，提高尿素產率，而且有利於維持塔內反應的自熱平衡，簡化了合成塔的結構，過剩氨的存在，抑制了氫酸和氫酸氨的生成，降低了對合成塔的腐蝕。但過剩氨的存在也帶來一些不利影響：
過剩氨的增加過大，二氧化碳轉化率增加率也逐漸增加，並且提高了合成塔內反應系的平衡壓力：
過剩氨的增加，會破壞反應物的自然平衡，為維持合成塔內頂定溫度，就必須提高濃氨預熱溫度；
過剩氨的增加，會是反應混合物的比重下降，所需反應釜的容積加大，處理未生成尿素的反應物的裝置也更大，動力消耗增加。
因此，在尿素水溶液全迴圈法中比一般在3.5-4.1。
水份
水是尿素合成過程中的產物，水存在可以降低氨基甲酸銨的熔點，有利於尿素的合成，氨基甲酸銨可以溶解在水中，故可以消除氨基甲酸銨的堵塞現象。
但是從化學反應平衡考慮，過量水的存在阻止合成反應向著生成尿素的方向移動，促進氨基甲酸銨水解等付反應的進行。造成co2轉化率的下降，甚至引起合成與分解的操作條件惡性迴圈，水的存在也使合成塔腐蝕加劇。因此在水溶液全迴圈中，正常生產時避免向合成塔內送水，在過剩氨回收和液相迴圈中，也應力求減少水分進入合成塔，在工業生產中進行合成塔物料為1/0.65。
的純度
的純度低，不僅會降低的轉化率，而且會造成合成塔的腐蝕，生產實踐證明 %在86-100%時，純度每下降1%的轉化率下降0.6%左右。因此生產中過頂二氧化碳的純度要在98%以上。
溫度和壓力
溫度越高尿素達最大產率的時間越短，即反應速度越快，合成塔的生產強度也就提高，但溫度越高，尿素產率的提高逐漸減慢，同時反應溫度的提高也必須使合成系統的平衡壓力提高，腐蝕速度增加，為保證尿素在液相中生成和一定的反應速度，對裝置製造和防腐問題，合成塔的操作溫度控制在185-190℃為宜。
合成塔的操作壓力，必須大於操作條件下的平衡壓力，否則會使氨基甲酸銨離解，溶液中氨氣化，轉化率下降，但操作壓力過高，會使動力消耗增加，裝置製造強度加大。因此合成塔的操作壓力高於其操作條件下平衡壓力10-30氣壓較好。
未反應成尿素物質的分離和回收
在合成塔中比為4時，約有65%的 和33%的氨轉變成尿素，其餘的氨和二氧化碳則以氨基甲酸銨，遊離二氧化碳和遊離氨的形式存在於合成後尿素熔融物種，這部分物質必須同尿素分離，以便迴圈利用。
為了把未反應生成尿素的從尿水熔融物分離出來，一般採用逐段降壓和提溫的方法，有利於 的溜出，但壓力的選擇，還必須考慮到，的回收，為年度的控制還必須考慮到高溫對裝置的腐蝕，溫度和壓力的選擇都不宜太高太低。
為了把分離出來的回收，通常是在不同溫度，不同壓力，是用水和氨水，把 吸收，生成甲胺和氨水，然後返回尿素合成塔。
尿素的加工
尿素水溶液在加熱過程中其熱穩定性較差，在溶液加熱達到一定溫度以上就可能發生尿素水解反應和縮二脲的生成反應，其反應如下：
2nh2conh2=nh2conhconh2+nh3
nh2conh2+2h2o=（nh4）2co3=2nh3+ co2+h2o
兩個副反應由於受溫度、加熱時間、溶液麵上氣氨分壓等因素的影響。因此，尿液蒸發過程的操作壓力越低，相應飽和尿液濃度就越高，如果達到相同濃度，蒸發壓力高，相應所需溫度也高。
為減少副產物的生成，避免出現結晶困難的問題，通常採用兩段蒸發流程：一段蒸發的目的是在較低的壓力下首先蒸發掉大量的水，然後在更低的壓力下進行二段蒸發，已達到最後的濃度，兩端蒸發的分界線是根據傳熱溫差和冷卻水溫度而定的。
工藝流程介紹
其生產工藝流程特點是採用了二段分解、三段吸收、二段蒸發、自然通風的造粒流程，設計中未考慮解析系統，碳化氨水送碳氨母液槽。本流程分為壓縮、合成、分解系統、迴圈系統、蒸發造粒四個生產過程，整個生產為單系統生產。
5. 實習心得體會
去工廠生產實習是我們的工科類專業課學習過程中必不可少的部分，生產實習是理論聯絡實際、培養高階工程技術人才、為後續專業課學習打下感性認識基礎的非常重要的實踐環節。通過去工廠參觀實習，讓我們認識了平時只能通過書本而想象的裝置，在實習過程中，大家結合書本上學習過的理論知識，對工廠所用裝置進行深入的瞭解，很多平時在學校很難理解的知識，在見到真實裝置後就一下解決了。在工廠的“身臨其境”讓我們褪去了書本的束縛，真正的把理論聯絡到實際，在機械的轟鳴聲中，在空氣中瀰漫的淡淡尿素味道里，在看到工廠的工人師傅認真生產，一絲不苟的表情時，我們隊“過程裝備與控制工程專業”有了更多的理解和體會。通過此次生產實習，大家對以後的專業知識學習更加有興趣，更加容易接受。實習時間雖不長，但在這短暫的幾天內讓我收穫不少，這為我以後走上工作崗位打下了堅實基礎。
我叫實習報告，畢業於西安石油大學過程裝備與控制工程專業，並於xx年7月進入錦西石化分公司工作，同年8月我被分到了重油催化車間。時光飛逝，轉眼間我參加工作將近一年了。在這一年的時間裡，我由一個剛剛跨出校門懵懂無知的學生，慢慢體會到了工作的樂趣與艱辛。一年的時間裡，我得到了各級領導和師傅們的大力支援和幫助，使得我能夠順利完成實習任務，讓我在實踐中運用、驗證相關的理論知識，提高了自己的實際工作能力與技術水平。
以下是我的實習期間彙報總結：
一、入廠教育
安全生產意識得到加強安全生產一直是石油企業的重點工作之一，早在上學的時候就有所瞭解，以前到煉廠實習，第一項活動就是安全生產知識的學習。上班實習的第一件事也是對安全生產知識的學習，經過考試通過之後才能夠進入車間，這僅僅是公司層的安全知識培訓，我到了重油催化車間之後又進行了車間級、班組級的安全生產學習，原來石油系統一直有一個傳統制度，新進員工必須經歷公司、車間、班組三級安全生產知識培訓才能上崗工作。這讓我們深刻體會到了我們企業對安全生產的重視程度，安全生產的意識也得到了加強。
蒸餾車間學習
xx年8月，由於公司需要，我剛下車間之後就被借調到蒸餾車間進行工藝原理圖的繪製工作，由於我學的是裝置專業，對於工藝的瞭解是少之又少，這難得的機會使得我對於工藝的流程有了新的認識，尤其是蒸餾車間是催化車間生產的前一站，這更有利於我今後對於重油催化車間生產工藝流程的瞭解和認識。
重油催化車間學習
xx年10月，借調的時間很快過去了，我又重新回到了重油催化車間開始了我新的學習征程。催化裂化是一項重要的煉油工藝，其加工能力位於各種轉化工藝前茅，其技術複雜程度位居各類煉油工藝首位，又因為投資省、效益好，因而在煉油工業中佔有舉足輕重的地位。同時，重油催化車間工藝先進，裝置種類齊全，在重油催化車間的學習，能夠讓我更好地把書本中學習到的知識與現實生產相結合，達到一個質的飛躍。
xx年11月，我很榮幸的被分到了重油催化車間省產五班進行實習學習，五班是一個團結的大家庭，在這裡我跟各位師傅們學到了很多生活上和生產上的知識，這些知識將使我終身受益。下班組的第一個實習崗位就是反應崗位，反應崗位的操作是整個裝置的核心，其操作引數多，變化快，互相影響和制約必須控制住物料、壓力、熱量三大平衡。這就要求操作員必須能夠熟練掌握各種引數的影響因素和變化規律，能夠準確地進行綜合分析，而起必須擁有良好的心理素質和熟練的操作技術。作為一個裝置專業的準技術人員，我必須學會對於各種裝置的判斷和理解，而反應崗位擁有的裝置和各種特種閥是我們整個錦西石化最大、最全面的，這給了我很大的學習空間和學習內容。
反應-再生系統主要包括新鮮進料預熱系統、反應部分、再生部分、催化劑儲存和輸送部分、主風和再生煙氣部分以及其他輔助部分。在反應崗位實習期間，我從小事做起，開、關閥門、掛牌、巡檢，這些日常必需的工作專案我都做得井井有條。對於裝置的學習和認識，我是從閥門開始學習的，重點學習了雙動滑閥、塞閥和蝶閥等特種閥的相關原理與日常維護、檢查，特種閥的開啟與切換，以及特種閥的油路系統。其次我對於反應系統的重點裝置反再裝置進行了一系列的瞭解和學習，重點學習了反在系統中產品流程和催化劑的迴圈有效使用，以及整個裝置的內部構造和裝置組成。
xx年01月，在反應崗位的實習期結束之後，我來到了泵房崗位。泵是整個煉化系統中必不可少的裝置，幾乎所有的車間都有泵的存在，因此，對於泵的學習也是一件十分重要的內容。重催車間主要泵的型別有離心泵、往復泵、螺桿泵。而離心泵是應用最普遍的泵，在泵房實習期間，我主要學習了離心泵的工作原理、泵的主要組成部件，以及泵的日常維護與檢查，重點學習了泵的開、關以及泵的切換。
xx年03月，我結束了泵房崗位的實習之後來到了餘熱崗位。餘熱回收是一套催化裂化裝置易地改造工程的配套單元，其功能是回收催化裂化裝置的低溫餘熱，同時又考慮了回收工廠系統多餘排空含有乏氣的熱量及冷凝水，使用這些餘熱發電和供電，夏季主要用於發電，冬季滿足供熱後多於量仍用於發電，具有明顯的節能和經濟效果。低溫餘熱崗位的主要裝置有汽輪機、發電機以及機泵。在崗位實習期間，我主要學習了崗位操作規程，餘熱裝置組成，以及其與反再系統的關係，整個低溫餘熱系統的熱量迴圈，以及其主要裝置、輔助裝置的構造、維護和檢查。
xx年04月，我來到了主風機崗位進行實習學習。主風崗位的崗位任務是為反映提供主風來源，確保三器流化，調節煙機輸出功率，為裝置節能降耗做貢獻，確保機組及附屬裝置執行正常、平穩。其主要裝置有，軸流機、煙機和電機，增壓機等。並擁有塞閥、蝶閥等特種閥。在主風機崗位實習期間，我學習了崗位操作規程，學習了煙氣能量回收系統的原理和各元件之間的關係，學習了潤滑油系統的組成以及油泵和特閥的開、停，學習了增壓機的開、停和切換。在我實習的這段時間，由於振動過高的原因，煙機數次開、停和切換，在這期間，我主動配合崗位師傅進行調整操作，並通過數次開、停，學習到大量寶貴的經驗知識。
xx年08月，恰逢我們車間催化裝置(制硫區)檢修，我很榮幸的參與了這次檢修工作，在檢修期間，我參與拆裝盲板專案、反應器類專案、換熱器檢修專案、容器類專案、爐類裝置專案、工藝管線及閥門安裝、阻火器安裝及清洗、反應器、塔、容器類填料卸裝及內部清汙等多項工作。在工作期間，我學習到了大量的、實際的專業知識，使得專業技能得到了大幅度的提高。工作期間，我勤勞肯幹、不怕髒累，得到了車間領導和同事的好評。
經過過去一年的實踐和實習，我對未來充滿了美好的憧憬，在未來的日子，我將努繼續努力堅持自己的理想，為自己、為石油事業、為錦西石化公司、為重油催化車間、做自己最大的努力與貢獻。
在未來的日子裡我要努力做到以下三點：
一、繼續學習，不斷提高工作技能與各項綜合水平。
二、把實踐和理論相結合，實現自我價值。
三、保持良好的工作積極性和主動性，做一名合格員工。
實習期結束了，我又站在一條新的起跑線上，在這裡我要努力奮進，爭取在前方的路途中勇往直前，力爭第一。
最後感謝公司領導、車間各位領導以及同事們對我的支援和幫助，我會繼續努力的。
過程裝備與控制工程生產實習報告
第一部分 實習動員
作為一名大四的學生，並且是實驗班的一員生產實習可謂我們大四生活的重中之重，生產實習不僅可以讓我們瞭解到所學專業在過程工業中作用和地位，認識畢業後本專業從事的技術工作的內容和特點，為將來的碩士階段學習打下堅實的專業基礎基礎；還可以通過相關從業人員的講解了解到石油煉製的基本工藝過程，不僅從工藝上了解到煉油工業，而且通過對煉油裝置的觀察和分析，對各種化工裝置在工藝流程中的作用和地位有更感性的認識。因此，生產實習不只是大學四年學習的一種總結和昇華，更是為未來的碩士學習打下堅實的實踐基礎。
為保證生產實習順利、安全、高效、高質的完成，實習之前班主任蔡老師對我們進行了實習動員。
在實習動員大會上老師首先為我們介紹了實習的主要內容和相關要求：
（1）.典型化工生產過程實習
通過參觀典型化工生產單元，詳細的瞭解化工生產工藝流程及主要裝置的安裝及使用特點；通過參觀典型化工單元控制室，詳細瞭解化工過程及裝置的檢測及控制技術。
（2）.典型化工機器及裝置製造過程實習
在指定化工機械和裝置製造廠參觀，瞭解機器和裝置的裝配工藝和主要方法，掌握典型化工機器和化工裝置總體機構、特點、工作原理及主要零部件的作用，瞭解機器型號、規格及主要效能引數、使用特點等；掌握典型化工機械和裝置主要零部件的加工方法、製造過程和製造工藝；通過對典型零件製造工藝和主要工裝的分析學會編寫零件製造工藝卡的方法，掌握零件典型工裝、夾具的設計方法；並且要了解機器和裝置的檢測、檢驗方法和過程，掌握主要焊接方法和焊接工藝，瞭解檢驗焊接質量的方法。
（3）.計算機模擬模擬實習
通過在模擬實驗室進行的模擬化工單元操作過程模擬，進一步瞭解化工單元的組成，瞭解機器和裝置在化工單元及流程中的作用；瞭解化工過程及其裝置的線上監測與控制技術等。
（4）.拆裝實習
通過對典型化工機器如：l型氣體壓縮機，單、多級離心泵，水環式真空泵等的拆裝為主，結合一些常用閥門的拆裝，瞭解一些典型機器、裝置、閥門的結構特點和工作原理。
然後老師對安全問題向我們提出了一系列要求：
例如：一定要穿運動鞋，不能穿皮鞋；不能在現場嬉笑打鬧；不可以隨便動現場裝置等等。
總之，通過實習動員大會我們在激動期盼的同時對於實習也有了較為理性的認識。實習是一個學習而非走形式玩樂的過程。希望實習過程能讓我學到更多的有用的知識。
第二部分 化工生產企業實習
一．化工一廠（乙烯裝置：乙烯產品純度高達99.95%)
1.流程
2.裝置
a.老區裂解爐：熱裂解反應，無催化劑，反應產物： 、甲烷（16-17%）、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯（ 組分）、異戊二烯（ 組分）、二甲苯（ 、）、重柴油、渣油（ ）
b.新區裂解爐：爐膛溫度1600℃，附產超高壓蒸汽（10mpa）。有底部火嘴和側壁火嘴，爐膛內保持負壓，利用風機控制爐膛進氣量，從而控制氧含量；控制排煙量（排煙量過大會帶走過多熱量）。裂解爐上部為對流室（翅片式），利用中壓蒸汽吹灰；下部為輻射室，為立式爐管。
c.餘熱鍋爐：給裂解氣降溫（降至800℃左右），防止烯烴在高溫環境下聚合或發生脫氫碳化，相當於列管式換熱器。
d.汽油分餾塔：塔頂溫度為90℃，作用為除去重柴油，渣油等 組分。
e.急冷塔：除去 以下組分中的水分，結構形式為板式塔，塔底為90℃急冷水，中間段為換熱器，急冷水經過換熱器換熱後從塔頂噴淋。
f.裂解氣壓縮機：五級壓縮至3.475mpa，採用級間冷卻（作用①.防止丁二烯高溫聚合;②.使重組分低溫液化。
g.冷箱：包含乙烯製冷系統、丙烯製冷系統和二元製冷系統，由一系列換熱器組成，每股換熱溫差不大，一級一級逐漸降溫。
h.脫甲烷塔：分為6股進料，越靠近塔頂進料溫度越低。在此塔內脫除甲烷和氫氣。
i.碳二加氫反應器：分為上下兩段，物料進入反應器後先在上段反應：乙炔加氫生成乙烯或乙烷，低溫，氫含量低。
j.脫丙烷塔：分離丙烯和丙烷。
二.化工二廠（聚丙烯裝置）
1.流程
盤車電機---減速箱---超越離合器---主電機---減速器---同向雙螺桿泵（外部有夾套）---齒輪泵（加壓）---過濾器---擠出機---切粒（水下）---脫水---乾燥---振動篩（篩分）---料倉
註釋：●未反應的丙烯氣體會混合一定量的聚丙烯粉末，需用袋式除塵器除去聚丙烯粉末後，由壓縮機打回到反應器內再利用。由於丙烯氣體易燃、易爆，因此過濾袋需有防靜電裝置，同時應採用抗氧化材質（聚丙烯粉末中混有反應器中的強氧化催化劑）。
2.裝置
a.盤車電機：當全套裝置檢修完畢重新開車時，由於雙螺桿泵內的熔融狀態下的聚丙烯冷卻後黏度很大，因此需要很大的啟動轉矩，靠主電機很難帶動全套裝置轉動。此時，便一方面通過螺桿泵螺桿泵夾套為其內熔體加熱，另一方面採用轉矩高的盤車電機啟動，當裝置轉起來後，通過超越離合器的作用，盤車電機停止工作，改為主電機帶動裝置轉動。
b.y型過濾器：通常裝在減壓閥、洩壓閥、定水位閥或其他裝置進口端，其作用是過濾介質中的機械雜質，可對汙水中的鐵鏽、沙粒、液體中的少量固體顆粒等進行過濾以保護裝置管道上的配件免受磨損和堵塞，以保護裝置正常工作。過濾器待處理的水由入水口進入，水中的雜質沉積在不鏽鋼濾網上，由此產生壓差，當壓差達到設定值時，過濾器即需清洗。
c.
d.高速壓縮機的密封系統：
電機---膜片聯軸器（彈性聯軸器）---增速器---壓縮機
①增速器輸入軸和輸出軸端均採用機械密封；
②壓縮機自身密封採用幹氣密封系統。
d.機械密封：
①機械密封由靜環座，動、靜環輔助密封圈，防轉銷，動環（補償環），靜環（非補償環），彈簧，彈簧座，緊定螺釘組成。緊定螺釘把彈簧固定在軸上，靜環上開槽，通過防轉銷與靜環座固定，靜環座與裝置連在一起。
②機械密封有四個密封點分別為：
a.動環與靜環之間的密封---動密封；
b.動環與軸之間的密封---相對靜密封；
c.靜環與靜環座之間的密封---靜密封；
d.靜環座與裝置之間的密封---靜密封。
e.幹氣密封系統
當端面外側開有流體動壓槽的動環旋轉時，流體動壓槽把外徑一側的高壓隔離氣壓入密封端面之間，由外徑至槽徑處氣膜壓力逐漸增加，而自槽徑至內徑處氣膜壓力逐漸下降，因端面膜壓增加使其所形成的開啟力大於作用在密封環上的閉合力，在摩擦副之間形成很薄的一層氣膜，從而使密封工作在非接觸狀態下。所形成的氣膜完全阻塞了相對低壓的被密封介質的洩漏。
①幹氣密封在兩個密封端面間由氣膜形成一定密封間隙，一般為幾微米。若密封間隙太大會導致洩漏量增加，密封效果較差；而密封間隙過小，容易使兩密封面發生接觸，且幹氣密封的摩擦熱不能及時散失，由於端面無潤滑，冷卻，很快將引起密封端面過熱導致變形，最終導致密封失效。
②密封工作時端面氣膜形成的開啟力與彈簧和介質作用力形成的閉合力達到平衡，從而形成非接觸運轉。幹氣密封的彈簧力是很小的，主要目的是當密封不受壓或不工作時能確保密封的閉合，防止意外發生。
f.磁翻板液位計：又稱磁性浮子液位計，根據浮力原理和磁性耦合作用研製而成。當被測容器中的液位升降時，液位計本體管中的磁性浮子也隨之升降，浮子內的永久磁鐵通過磁耦合傳遞到磁翻柱指示器，驅動紅、白翻柱翻轉180°，當液位上升時翻柱由白色轉為紅色，當液位下降時翻柱由紅色轉變為白色，指示器的紅白交界處為容器內部液位的實際高度。
作用：①.測液位高度；
②.作為警報系統，達到上、下限時傳出訊號；
③.遠端監控，可實現感測器輸出。
g.管道顏色與介質：冷卻水--綠色，水蒸氣或消防水--紅色，儀表風--淡藍色，空氣--灰色，氧氣--藍色或深藍色，酸鹼--紫色，可燃介質--棕色，氮氣--黃色。此外有保溫的管道一般走的是蒸汽或低溫鹽水。
h.隔膜泵：隔膜泵是容積泵中較為特殊的一種形式，它是依靠一個膜片的來回鼓動而改變工作室容積來吸入和排除液體的。它的傳動形式有機械傳動、液壓傳動和氣壓傳動等，其中應用較為廣泛的是液壓傳動。隔膜泵的工作部分主要由曲柄連桿機構，柱塞，液缸，隔膜，泵體，吸入閥和排出閥等組成。隔膜片兩側帶有網孔的鍋底狀零件，此零件是為防止膜片區域性產生過大的變形而設定的，稱為膜片限制器。
工作原理：隔膜泵工作時，曲柄連桿機構在電機的驅動下，帶動柱塞作往復運動，在泵的兩個對稱的工作腔中各裝有一塊隔膜，當活塞向後移動時，隔膜凹進去，隔膜泵腔內的體積越變越大，壓力也隨之降低，當壓力低於入口管壓力時，泵的入口閥開啟，流體流入隔膜泵腔內，當活塞達到內止點時，泵腔內體積達到最大，壓力達到最小，流體充滿泵腔，這時入口閥關閉，吸入過程完成。當活塞向前移動，膜片慢慢鼓起，泵腔內體積越來越小，腔內壓力越來越大，出口閥被壓開，流體被壓出泵腔，當活塞達到外止點時，出口閥在彈簧力作用下關閉，流體排出過程結束。
適用於：輸送各種腐蝕性液體，帶顆粒，高粘度、易揮發、易燃、劇毒的液體。
材料：泵體一般採用塑料、鋁合金、鑄鐵、不鏽鋼等材料；隔膜根據輸送的介質的不同一般採用丁腈橡膠、氯丁橡膠、氟橡膠、聚偏氟乙烯、聚四六乙烯等。
介質洩漏報警：隔膜泵的隔膜有兩層，當其中一層隔膜發生破裂，兩層隔膜間就會漏入介質，引起兩層隔膜間壓力升高，引發報警。
三．化工六廠（高壓聚乙烯裝置）
1.流程
原料（裂解氣）---緩衝罐---活塞壓縮機（壓縮終了壓力為16-17mpa）---柱塞壓縮機（壓縮終了壓力為180-190mpa）---反應釜a---換熱器---反應釜b---高壓分離器---低壓再分器---造粒（擠出、切粒）---脫水器---乾燥器---振動篩（篩分，φ3x3圓柱）---料倉（風送）
註釋：●向反應器內注入引發劑時採用柱塞泵（柱塞與缸體之間採用五道並在一起的填料密封），柱塞泵有計量功能，通過控制活塞行程，便可以控制引發劑注入量，由於引發劑注入量會直接影響反應器內的溫度，因此當柱塞泵出現問題時便會引起溫度連鎖反應。
●粒料在由風送至料倉的過程中溫度依舊較高，所以此時會由粒料中揮發出乙烯氣體，由於乙烯氣體易燃，因此料倉內需由離心風機（可靠性高）送入淨化風（壓縮空氣）吹走乙烯氣體，同時為粒料降溫防止其結團。
●由反應器出來的物料經過分離裝置分離後，熔融物料進入後續過程，而未反應的乙烯氣體由壓縮機打回反應器a內繼續反應。
●單螺桿擠出機的機頭部分才是造粒部分。
●儀表風：指的是供給各生產用的氣動動力，如：氣動閥和用來控制和顯示工藝引數的儀表用氣。空氣質量要求較高，壓力穩定，儀表風要常開。
工藝風：指的是來自本文由實習報告收集整理空氣壓縮機的壓縮空氣，用來吹掃裝置、管道。空氣質量要求一般，壓力較穩定，有需要時才開啟使用。
2.裝置
a.緩衝罐作用：①.通過控制進氣量控制壓縮機壓力波動；
②.利用重力沉降原理除去裂解氣內固體。
b.反應器：
兩臺反應器共五個引發劑注入口，配備六臺柱塞泵(雙作用），反應器a上部的引發劑注入口有備用柱塞泵，因為此點對整個釜內溫度有很大影響。
c.柱塞泵：柱塞泵沒有十字頭結構，柱塞較長，連桿通過四瓣環（相當於彈性聯軸器）直接與柱塞聯接。
四．煉油一廠
1.催化裂化裝置
簡介：催化裂化是煉油廠中提高原油加工深度，生產高辛烷值汽油、柴油和液化氣最重要的一種重油輕質化的工藝過程。是將常減壓蒸餾後的重質餾分再次進行化學結構上的破壞加工而得到輕質產品的過程。
其原料除常減壓蒸餾得到的330-500℃餾分外，脫瀝青油、延遲焦化所得蠟油、各種脫蠟裝置所得蠟膏、石蠟生產中的蠟下油、常壓重油和減壓渣油等均可作為催化裂化的原料。
一般具有反應-再生系統、分餾系統、吸收穩定系統，對處理量大，反應壓力高的裝置一般還有再生煙氣的能量回收系統。
主要裝置：
①.提升管反應器：催化裂化工藝中全部的全部的反應都是在提升管內發生的，提升管反應器從下至上依次是預提升段、反應進料段、催化裂化反段、出口油氣分離系統和待生催化劑汽提段。各段作用分別為：
a.預提升段：在提升管反應器的最下段，現在都採用直管和蒸汽環管的蒸汽注入方式，使從斜上方來的再生催化劑重新分佈、轉向並加速，使催化劑分佈均勻，進入提升管後在整個截面上密度和流速相對穩定，為催化劑與原料充分混合提供一個理想的反應環境，改善裝置操作效能。預提升介質可以是幹氣和水蒸汽，採用幹氣預提升不僅可能鈍化催化劑上的重金屬，而且可以降低提升管入口催化劑的密度，更有利於原料與催化劑的接觸而減少生焦。
b.反應進料段：採用良好的進料分佈和霧化系統對獲得好的產率分佈是很重要的，原料油越重其粘度就越大，霧化成較小的油滴就越困難，如果原料油不能完全而又快速氣化，將會增加焦炭產率。現在裝置多采用高效（kh 型或lpc 型）進料噴嘴，裝置進料油和水蒸汽在進料噴嘴內完成破碎，形成好的噴射效能和分散效能，原料被快速霧化分散為與催化劑顆粒（平均為60-80μm）相當的微液粒有利於原料分子與催化劑顆粒的傳質與傳熱，進而提高轉化率，改善選擇性。只有當霧化效果好時，進料油才能快速覆蓋整個提升管橫截面，保證劑油接觸，達到充分、均勻反應的目的。
c.、催化反應段：油氣和催化劑在提升管內的停留時間就是反應時間，它是裝置的一個關鍵操作引數，在設計中應該合理地選擇。裝置如果以汽油產品方案為主時，反應時間一般確定為2-3s，以柴油產品方案為主時，反應時間一般確定為3-4s，當反應時間確定後，就可以通過計算提升管的直徑和高度。
d.提升管出口油汽分離系統：此係統有兩個作用，一是儘快使油氣與催化劑分離，避免過度的二次裂化和氫轉移等反應發生，提高產品收率的產品質量；二是減少催化劑隨油氣的帶出，降低旋風分離器入口顆粒濃度，減少催化劑的單耗。現裝置中多采用二級旋分器系統、旋流快分（vqs）加旋分器、倒l 型快分加旋分器幾種形式。
e.反應後待生催化劑汽提部分：待生催化劑的汽提就是要把進入再生器的待生催化劑和催化劑顆粒之間及催化劑微孔內的烴類脫除，這一過程是在密相流化床上實現的，化劑與水蒸汽逆流接觸，汽提效果的好壞與汽提蒸汽用量、催化劑迴圈量、待生劑的停留時間、操作溫度和壓力以及汽提段的結構設計等有關。一般汽提段蒸汽用量為4-5kg/1000kg催化劑。
②．再生器
主要作用為燒去結焦催化劑上的焦碳以恢復催化劑的活性。
* 在催化裂化工藝中催化劑迴圈使用，因為新的催化劑活性太強會腐蝕反應器床層，因此採用新舊催化劑混合使用，一方面保證了催化劑的活性，以保證反應正常進行，另一方面也可保證反應器的使用壽命。
2.延遲焦化裝置
簡介：延遲焦化是一種石油二次加工技術，是以貧氫的重質油(如減壓渣油、裂化渣油以及瀝青等)為原料，在高溫(400~500℃)進行深度的熱裂化反應。通過裂解反應，使渣油的一部分轉化為氣體烴和輕質油品；由於縮合反應，使渣油的另一部分轉化為焦炭。
作用：將重質油餾分經裂解、聚合，生成油氣、輕質油、中間餾分和焦炭。
①.流程
原料油---原料油緩衝罐---油泵---換熱器---混合油氣分餾塔
a.塔頂油氣---迴流罐（上進下出）---冷卻---脫硫；
a.側線：a.柴油加氫；b.蠟油迴流；c.重蠟油迴流；d.蠟油產品；e.中段迴流。
b.410℃塔底渣油---加熱爐緩衝罐---油泵---加熱爐（加熱至495℃）---焦化
塔---
②.裝置
a.焦化塔：採用無塔板式結構。渣油從塔底進入，向四周綻開，發生裂解反應，長鏈變為短鏈，焦碳積聚在塔壁上，當生焦至12m時，通過三通將物料由另一塔底引入焦化塔中進行脫焦處理（三通的三個介面分別與兩個塔的塔底和一個塔的塔頂連通，，只有在停工時才將進料切換到塔頂）。
b.泵的潤滑：油霧潤滑，用氮氣將潤滑油轉化為油霧通過管道送至軸承處進行潤滑。
③.除焦過程：焦碳塔中有一生焦孔，用蒸汽（分為大吹氣和小吹氣）從此孔吹入將焦碳所攜帶的油氣吹出，去往放空塔，同時冷卻焦化塔，繼而用高壓水進行鑽擴孔，二鑽用同等壓力（35mpa）的高壓水將焦碳打碎，同時在重力作用下焦碳被衝出流入焦池。
3.柴油加氫裝置（裝置講座）
裝置：
a.反應器--加氫裝置核心裝置
反應條件：高溫（放熱反應），高壓
a.熱壁反應器：外側包有保溫層；
b.採用隔熱混凝土襯在反應器內壁，隔熱混凝土內加有1cr18ni9ti的不鏽鋼襯筒，以防止混凝土汙染反應器內的催化劑。
b.空冷器
a.溼式空冷器：藉助於噴淋的或呈霧化狀態的少量水在翅片表面蒸發而強化傳熱,具有傳熱係數大,冷卻能力強的特點。
b.乾式空冷利用風機連續送風,使管束內流體被空氣冷卻。
乾式空冷器結構：管箱，鼓風機或引風機，百葉窗（調節進氣量，以此控制被冷卻介質出口溫度）。
c.離心壓縮機
特點：流量大，轉速高，連續性好，可靠性高。
結構組成：汽輪機、壓縮機、油站、幹氣密封系統。
汽輪機調速機構：拉桿控制氣門開關大小來控制進入汽輪機葉片內的蒸汽的流量（共有5個主氣門，其中1號氣門中間有小孔，使氣閥全關時依舊有蒸汽可以通過，由此保證氣門兩側不會產生過大的壓差頂斷閥杆。
* 開車前第一步需用蒸汽暖管，否則會產生水擊現象。
* 停車時先降壓再降溫，以防止氫脆（氫蝕只能通過選材來防治）。
d.往復壓縮機
結構組成：油站、水站、電機、飛輪、曲軸、十字頭、連桿、活塞、吸入閥、排出閥等。
潤滑方式：
a.無油潤滑：石墨；
b.有油潤滑：氣缸潤滑油通常控制在5-6滴每分鐘，若過量會導致結焦堵塞排氣閥，從而使氣閥關不嚴導致氣體洩漏；填料潤滑油一般控制在12滴每分鐘。
e.液力透平
液力透平是將液體工質中壓力能轉化為機械能的機械裝置，利用液力透平可將工藝流程中的液體餘壓回收再利用，轉化為機械能驅動機械裝置，以達到節能的效果。
透平的最主要的部件是一個旋轉元件,即轉子,或稱葉輪，它安裝在透平軸上，沿圓周均勻排列的葉片。流體所具有的能量在流動中，經過噴管時轉換成動能，流體所具有的能量在流動中，經過噴管時轉換成動能，流過葉輪時流體衝擊葉片，推動葉輪轉動，從而驅動透平軸旋轉。透平軸直接或經傳動機構帶動其他機械，輸出機械功。透平機械的工質可以是液體、蒸汽、燃氣、空氣和其他氣體或混合氣體。以液體為工質的透平稱為液力透平。
做為一個節能的裝置，液力透平是近幾年才興起來的。在使用上，常常以反轉離心泵作液力透平，這樣更經濟。液力透平本身就是一臺泵，並且其動力輸出端往往驅動的是另一臺泵。
f.如何減小壓縮機出口氣量？
①．將壓縮機出口氣體通過返回閥打回到壓縮機入口（中間降溫、降壓）。但此方法會使壓縮機對打回氣體所做的功浪費，造成電能的浪費。
②．控制入口閥閥片開度，改變壓縮氣量。
③．調節壓縮機餘隙。
4.高壓加氫裂化裝置
①．反應流程
---原料緩衝罐d-3101---油泵p3106---自動反衝洗過濾器
sr3101---原料緩衝罐d-3102---高壓泵p3102（液力透平）---e3101（原料與
加氫裂化反應器反應產物放熱）---加熱爐f3101---加氫精制反應器f3101---
加氫裂化反應器r3102---e3101---儲罐d310
註釋：●原料來自常減壓蒸餾裝置的減一、減二、減三線。進料時採用冷、熱混合進料。
a.熱進料：從減壓塔側線採出後直接進料。此種方法優點是節能，無需再為原料加熱（反應溫度一般為360℃），但原料中攜帶的水分會對催化劑活性產生影響，且容易導致反應器“飛溫”。
b.冷進料：原料由減壓塔側線採出後先打入罐區儲存（原料需降溫至90℃以下才能進入罐區，目的是防止原油突沸）。此種進料優點在於原料在儲罐內可靜置脫水，避免了水分對催化劑的影響，且可以控制裂化原油的質量，當上遊所供原料品質不滿足裝置使用條件時可以隨時切泵，而不必停產。但此方法在一定程度上會造成人力、物力、財力的浪費。
因此，未解決上述兩種進料方式的矛盾，充分利用兩種進料方式的優點，現採用冷、熱混合進料。
●為防止原料緩衝罐d3101和原料緩衝罐d3102上的原油揮發引發爆炸，因此在兩罐頂部衝入氮氣保護。罐頂採用分程控制，使罐頂壓力始終保持在0.4mpa左右。
●分程控制：將控制器輸出訊號全程分割成若干個訊號段，每個訊號段控制一個控制閥。每個控制閥僅在控制器輸出訊號整個範圍的某段內工作。
分程控制
②．裝置
a.加氫反應器：加氫反應器多為固定床反應器，加氫反應屬於氣—液—固三相涓流床反應，加氫反應器分冷壁反應器和熱壁反應器兩種：冷壁反應器內有隔熱襯裡，反應器材質等級 較低；熱壁反應器沒有隔熱襯裡，而是採用雙層堆焊襯裡，材質多為2×1/4cr—1m0。加氫反應器內的催化劑需分層裝填，中間使用急冷氫，因此加氫反應 器的結構複雜，反應器人口設有擴散器，內有進料分配盤、集垢籃筐、催化劑支承盤、冷氫管、冷氫箱、再分配盤、出口集油器等內構件。
a.加氫精制反應器：
結構：加氫反應器多為固定床反應器，加氫反應屬於氣—液—固三相涓流床反應，加氫反應器分冷壁反應器和熱壁反應器兩種：冷壁反應器內有隔熱襯裡，反應器材質等級 較低；熱壁反應器沒有隔熱襯裡，而是採用雙層堆焊襯裡，材質多為2×1/4cr—1m0。加氫反應器內的催化劑需分層裝填，中間使用急冷氫，因此加氫反應 器的結構複雜，反應器人口設有擴散器，內有進料分配盤、集垢籃筐、催化劑支承盤、冷氫管、冷氫箱、再分配盤、出口集油器等內構件。共三床層，由於從加熱爐出來的原料的溫度在360至380℃左右，且加氫精制反應中發生的是強放熱反應，因此如無人為控制措施，三層床層的溫度將逐漸升高，將對催化劑活性造成影響。因此，通過在床層入口通入冷氫的方法控制床層溫升。一床層溫度控制在375℃，在二床層入口處通入80℃冷氫，將二床層溫度也控制在375℃（床層入口溫度控制在360℃），同理，在三床層入口處通入80℃冷氫，將三床層溫度也控制在375℃（床層入口溫度控制在360℃）。此過程中的氫油比控制在700：1。
反應：加氫脫硫（生成 ），加氫脫氮（生成 ），加氫脫氧（生成 ），加氫脫金屬，不飽和烴類的飽和。反應催化劑為co、mo、ni、w等金屬混合物，為反應提供加氫活性。催化劑載體為 。
反應控制指標：由於脫除氮、硫、氧的過程為將有機變為無機的過程，由於有機氮最難脫除，且對加氫裂化反應器的影響最大。因此，此過程反應終了只需控制有機氮含量小於10ppm(parts per million,濃度單位，表示溶質質量佔溶液總質量的百萬分比)即可。
b.加氫裂化反應器
共四層床層。反應器內發生的是弱吸熱反應，反應催化劑為鈷，鉬，鎳，鎢的金屬混合物，為裂解反應提供活性，催化劑載體為分子篩。
b.高壓加氫換熱器：反應器出料溫度較高，具有很高熱焓，應儘可能回收這部分熱量，因此加氫裝置都設有高壓換熱器，用於反應器出料與原料油及迴圈氫換熱。現在的高壓換熱器多為 u型管式雙殼程換熱器，該種換熱器可以實現純逆流換熱，提高換熱效率，減小高壓換熱器的面積。管箱多用螺紋鎖緊式端蓋，其優點是結構緊湊、密封性好、便於 拆裝。
c.高壓分離器：高壓分離器的工藝作用是進行氣—油—水三相分離，高壓分離器的操作條件為高壓、臨氫，操作溫度不高，在水和硫化氫存在的條件下，物料的腐蝕性增強，在使用時應引起足夠重視。另外，加氫裝置高壓分離器的液位非常重要，如控制不好將產生嚴重後果，液位過高，液體易帶進迴圈氫壓縮機，損壞壓縮機，液位過低，易發 生高壓竄低壓事故，大量迴圈氫迅速進入低壓分離器，此時，如果低壓分離器的安全閥打不開或洩放量不夠，將發生嚴重事故。
d.加熱爐：加氫反應加熱爐的爐型多為純輻射室雙面輻射加熱爐，這樣設計的目的是為了增加輻射管的熱強度，減小爐管的長度和彎頭數，以減少爐管用量，降低系統壓降，爐管材質一般為高cr、ni的合金鋼。為回收煙氣餘熱，提高加熱爐熱效率，加氫反應加熱爐一般設餘熱鍋爐系統。
e.氫氣壓縮機
a.新氫壓縮機：新氫壓縮機的作用就是將原料氫氣增壓送入反應系統，這種壓縮機一般進出口的壓差較大，流量相對較小，多采用往復式壓縮機。往復式壓縮機的每級壓縮比一般為2—3．5，根據氫氣氣源壓力及反應系統壓力，一般採用2～3級壓縮。往復式壓縮機一般用電動機驅動，通過剛性聯軸器連線，電動機的功率較大、轉速較低，多采用同步電機。
b.迴圈氫壓縮機：迴圈氫壓縮機在系統中是迴圈作功，其進出口壓差一般不大，流量相對較大，一般使用離心式壓縮機。由於迴圈氫的分子量較小，單級葉輪的能量頭較小，所以迴圈氫壓縮機一般轉速較高（8000—10000r/min），級數較多（6～8級）。
迴圈氫壓縮機除軸承和軸端密封外，幾乎無相對摩擦部件，而且壓縮機的密封多采用幹氣式密封和浮環密封，再加上完善的儀表監測、診斷系統，所以，迴圈氫壓縮機一般能長週期執行，無需使用備機。
迴圈氫壓縮機多采用汽輪機驅動，這是因為蒸汽汽輪機的轉速較高，而且其轉速具有可調節性。
f.自動反衝洗過濾器sr：加氫原料中含有機械雜質，如不除去，就會沉積在反應器頂部，使反應器壓差過大而被迫停工，縮短裝置執行週期。因此，加氫原料需要進行過濾，現在多采用自動反衝洗過濾器。
自動反衝洗過濾器內設約翰遜過濾網，過濾網可以過濾掉固體雜質顆粒，當過濾器進出口壓差大於設定值（0．1～0．18mpa）時，啟動反衝洗機構，進行反衝洗，沖洗掉過濾器上的雜質。
5.三廢處理裝置
包括汙水氣提、硫磺回收、溶劑再生、尾氣加氫四個單元。
①．汙水氣體單元流程
酸性汙水--閃蒸--
註釋：●閃蒸的目的是除去酸性汙水攜帶的油氣，再將油氣通入貧胺液（mdea，低溫條件下易與硫化氫結合；高溫條件下易與硫化氫分離）中，除去油氣中的硫化氫氣體。
●氣提塔塔頂：硫化氫氣體---燃燒爐---餘熱鍋爐--反應器（產生硫磺）
---
●換熱器
●為防止閃蒸時油滴揮發造成塔內壓力急劇上升，採用分程控制的方法將閃蒸塔塔頂壓力控制在0.12mpa。具體控制過程為：當閃蒸塔塔頂壓力高於0.12mpa時，系統控制放出閥門自動開啟，使塔內壓力下降；當閃蒸塔塔頂壓力低於0.12mpa時，系統控制進氣閥門自動開啟，使塔內壓力升高。
●閃蒸壓力越低，擴容越大，閃蒸出來的東西越多。此裝置採用單塔氣體，側線不出氨的工藝。
●3.5mpa的蒸汽為中壓蒸汽；1.0mpa蒸汽為低壓蒸汽（此裝置中用的是0.35mpa的低壓蒸汽）。
②．裝置
a.閃蒸塔後的兩個儲罐之間採用倒u形的管路相連，以此在儲罐內形成液封，因為，儲罐上方存在硫化氫氣體，硫化氫與鐵在一定條件下會反應生成硫化亞鐵，而硫化亞鐵是一種易爆物質。
b.反應器（臥式）
反應器內發生的反應為： ，且硫化氫和二氧化硫的比為二比一。
c.餘熱鍋爐：餘熱鍋爐與汽包通過升氣管和降液管相連，汽包內必須保證50%的氣相空間使蒸發產汽。汽包採用三衝量控制模式，即控制汽包的液位、給水流量、產汽流量。
d.硫冷器：降溫使氣態硫變為液態硫，以此減小氣相分壓，推動反應正向進行。此裝置採用三級硫冷，以確保反應達到90%以上。
e.
五．煉油二廠--常減壓蒸餾裝置
原料：以加工進口油為主（中東、非洲），要求硫含量小於等於1.5%，酸含量小於等於0.5mgkoh/g(此單位用每克原油消耗標準氫氧化鉀的質量來表示酸含量）。
①流程：
原油---原油泵---換熱器（換熱後溫度在120-130℃）---電脫鹽罐（2個串聯）---換熱器（換熱後溫度升高至220-230℃）---初餾塔（閃蒸塔）---空冷---水冷---
穩定塔
註釋：●
●
②.裝置：
a.電脫鹽罐：採用平行的電極隔篩，水在電場力的作用下，沉到罐底，當水的高度達到電脫鹽罐高度的三分之一時（採用浮筒式液位計測液位），水通過泵排出電脫鹽罐。
電脫鹽原理：原油中的鹽大部分是溶於所含的水中，所以脫鹽和脫水可同時進行。由於含水原油是一種比較穩定的油包水型乳狀液，所以脫水，脫鹽實質是破壞這種狀態，使水凝結，達到油水分離的目的。
電脫鹽是通過在原油中注水，使原油中的鹽分溶於水中，再注入破乳劑，破壞油水介面和油中固體鹽顆粒表面的吸附膜，然後藉助高壓電廠的作用，使水滴感應極化而帶點，通過交變電場的作用，帶不同電荷水滴相互吸收，融合成較大的水滴，原油和水採用沉降分離即可。
脫鹽後原油的檢驗指標為：原油含鹽量小於0.3mg/l;
原油含水量小於0.025%。
b.塔：此裝置中的閃蒸塔、穩定塔、常壓塔均為浮閥式板式塔；而減壓塔為波浪形規整填料式填料塔，具有直徑大，換熱面積大的特點，便於不同組分之間的分離。
c.浮筒式液位計：有浮筒室、浮筒（檢測部分），電動系統（轉換部分），電子測量系統（變送部分）等組成。當被測液位發生變化時，浮筒浸在被測液體中的體積與浮筒所受浮力成正比。因此，只要檢測出浮筒所受浮力即可間接檢測出液位。浮筒與電動系統（扭力管）剛性連線，將液位的變化轉換為扭力管的轉角的變化，從而使差動變壓器輸出相應的電壓訊號。最後通過變送部分將輸入的電壓訊號轉換放大後，輸出標準的4-20ma的電流訊號。
d.高溫管道材料：1cr5mo,15crmo。
③.裝置腐蝕情況及防治措施
a.低溫腐蝕
在三者綜合作用下，在塔頂形成hcl、混合的酸性環境，腐蝕塔頂（粗餾不明顯），常壓10層以上塔板及封頭，空冷器及水冷器均發生嚴重腐蝕。
*防腐措施*
a.工藝防腐措施
●電脫鹽執行控制，脫鹽後原油含鹽量控制在較低水平。
●選擇適宜的破乳劑，由於不同的原油其含鹽型別有所不同，需通過篩選試驗選擇適合原油性質的破乳劑，同時，根據原油性質的變化隨時改變破乳劑的注入量，以提高脫鹽效果。
●三塔頂注中和緩蝕劑。
b.選用耐腐蝕金屬材料
●7層以上塔板採用0cr18ni9；封頭及筒體襯裡採用0cr13；空冷器及水冷器可採用鈦管（但強度不足），因此一般採用雙相鋼（又稱尿素級不鏽鋼，理論上鐵素體相、奧氏體相各佔50%時防腐效果最好）。
b.高溫腐蝕
溫度達220℃時，原油中環烷酸（有機酸）隨溫度升高，活性越來越強。
a.工藝防腐措施
●注有機胺中和酸性環境，使其始終保持鹼性或中性環境--三廢裝置。
●高溫減壓側線：注高溫緩蝕劑與裝置內壁形成緻密的保護膜，減少內壁與環烷酸的接觸。
b.選用耐腐蝕金屬材料
●選用1cr5mo可以在小限度下抵抗腐蝕，若裝置中原油含酸量增大則無法抵抗。
c.其餘易腐蝕部位：焊縫，塔底（電化學腐蝕），彎頭（沖蝕：沖刷與腐蝕同時發生）。
d.腐蝕檢測
六．橡膠一廠（順丁橡膠合成裝置）
關於橡膠：
*sbs（熱塑性丁苯橡膠）*公路瀝青內含有5-6%，使其耐磨、降噪、且夏天不化，冬天不裂。
*丁基橡膠*汽車輪胎的內胎，及吊瓶瓶塞。
*順丁橡膠*汽車輪胎胎側，具有彈性好的特點。
順丁橡膠的合成裝置共分五個部分，分別是抽提、聚合、凝聚、後處理和回收裝置。總的操作流程為：原料c4---抽提裝置---聚合裝置---膠液罐儲存---凝聚裝置---後處理。由凝聚過程分離出的粗溶劑，先到罐區儲存，在到回收裝置進行回收，最後打回反應釜內再利用。
1.抽提裝置
●抽提目的：順丁橡膠、sbs等橡膠產品的原料均為聚合級丁二烯。但原料為多種碳四組分的混合物，由於碳四原料中大部分組分與丁二烯-1，3之間的沸點較為接近，而且相互之間有共沸物產生，這樣採用一般的精餾方法很難進行分離開，所以為了得到目標產品（丁二烯）就必須採用特殊分離方法——萃取精餾。萃取精餾的原理就是：向被分離物料碳四原料中加入一種新的組分——萃取溶劑，它的加入使得原來物料中各組分之間的相對揮發度發生明顯變化，從而使物料中難以用普通精餾方法分離的組分如：順丁烯-2和反丁烯-2等組分在第一萃取精餾塔分離出來，乙基乙炔和乙烯基乙炔等組分在第二萃取精餾塔分離出來。抽提後的丁二烯濃度可達到99.5%以上。
共有兩種抽提方法，分別為：dmf法和乙腈法。
（二甲基甲醯胺）法： dmf法抽提丁二烯裝置所用原料為化一裂解副產物碳四組分及煉油廠蒸餾裝置生產的碳四組分，其中丁二烯含量在50%左右，產品為純度達99.5%以上的聚合級丁二烯。
dmf抽提裝置的主要構成：dmf抽提丁二烯裝置可分為兩個部分：萃取部分和精餾部分。萃取部分包括第一萃取精餾系統和第二萃取精餾系統，碳四原料中的丁烷、丁烯等在第一萃取精餾系統中脫除，乙烯基乙炔、一部分乙基乙炔等組分在第二萃取精餾系統中脫除；精餾部分包括丁二烯淨化和溶劑精製兩系統，除去其中的二甲胺、甲基乙炔、水、順丁烯-2等雜質，得到丁二烯成品；而溶劑精製系統是將迴圈溶劑中的水分，二聚物等輕組分及焦油等重組分除去，保持迴圈溶劑的質量。
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